Технологии процессов комплектации партии товара и отправки потребителям

Технологии процессов комплектации партии товара и отправки потребителям.

Работа современного производственного и торгового предприятия включает в себя большое количество разнообразных процессов по товародвижению. Одним из важнейших процессов подготовки товара к отправки потребителю является комплектация товара. От того, на сколько грамотно осуществляется разбивка товара на партии, штриховка товара, упаковка, складирование и отправка во многом зависит уровень удовлетворенности потребителя.

Наибольший интерес проблема комплектации сегодня приобретает в ритейлах, где активно внедряются новые технологии, оптимизирующие транспортировку и хранение продуктов на складе и в торговом зале. Используемые контейнеры и транспортеры позволяют повысить эффективность всей системы товародвижения, сократить временной интервал перемещения продукта от производителя к потребителю, увеличить сохранность и целостность товаров.

Процесс отправки товара также является не менее ответственным и сложным, состоящим из нескольких взаимозависимых стадий. Современные технологии позволяют оптимизировать его и повысить удовлетворенность потребителя от покупки товара

Необходимость процессов комплектации товаров

Технологический аспект комплектации партии товара обусловлен необходимостью использования вышеуказанного процесса в товародвижении.

Ручная отборка, комплектация и подготовка товара к отправке являются одними из наиболее трудоемких складских операций. От качества организации этих процессов зависит производительность и эффективность работы всего склада. Одновременно эти процессы являются самыми дорогостоящими, поскольку они связаны с привлечением большого объема ресурсов. "Стоимость рабочей силы на участках комплектации может составлять до 50% стоимости всей рабочей силы, используемой на складе. Хронометраж работы комплектовщика, работающего по классической технологии, показывает, что рабочее время распределяется приблизительно следующим образом:

- комплектация товара по заказу покупателей – 10%;

- вынужденный простой во время пополнения запаса в зоне отборки или во время работы в этой зоне другого комплектовщика – 20%;

- работа с отборочными листами – 30%;

- перемещение между зонами отборки – 40%."

Увеличение конкурентоспособности компании во многом зависит от рационализации технологии комплектации и снижения затрат на эту складскую операцию. Приведенное процентное соотношение наглядно показывает, каким образом автоматизация этого процесса увеличивает его эффективность.

Большие партии товара в редких случая интересны покупателю, поэтому предприятию-производителю или оптовому торговцу необходимо осуществить разбивку товара на партии и последующую его комплектацию исходя из интересов потребителя.

Методы и способы повышения скорости комплектации товара на партии часто представляют самостоятельный интерес, поэтому рассмотрим их несколько подробнее.

"Процесс комплектации товара, в общем случае, состоит из следующих микроопераций:

- получение комплектовщиком документов, содержащих информацию о товаре комплектуемой заявки;

- движения комплектовщика к месту хранения товарной позиции;

- отбор товарной позиции на месте хранения;

- доставка товара в зону комплектации заявки в целом;

- комплектация товара;

- проверка кладовщиком (материально ответственным лицом) скомплектованного товара;

- возможно, передача заявки клиенту (приемка заявки клиентом)."

Поэтому ускорение процесса комплектации заключается в экономии времени при проведении каждой из указанных микроопераций.

Основные методы повышения скорости комплектации товара заключаются в следующем:

- в сокращении времени движения комплектовщика к месту хранения товарной позиции и от нее – в зону комплектации товара в целом;

- в сокращении времени отбора товарной позиции на месте хранения;

- в максимальной загрузке используемых комплектовщиками "транспортных" средств: ручных тележек и/или погрузчиков.

Для этого:

- товар должен быть расположен на складе с учетом объемов продаж товарных позиций: чем больше объем продаж данной товарной позиции, тем ближе к зоне комплектации заявки в целом она должна храниться;

- товар на месте хранения должен располагаться так, чтобы он был доступен для комплектовщика без применения, по возможности, дополнительных приспособлений;

- за один "рейс" комплектовщик должен доставлять в зону комплектации заявки в целом максимальное количество товара, которое допускает используемое им, комплектовщиком, оборудование.

Системы комплектации товаров

Существует несколько принципиальных систем комплектации, в каждой из которых конвейерные системы играют важную роль.

1. Система со статической подготовкой груза к комплектации: "человек движется к товару". При работе по данной системе в зону комплектации с использованием конвейерных систем подается тара для сбора заказа, которая перемещается между рабочими местами комплектовщиков. В результате происходит ручная укладка продукции согласно комплектовочному листу. Затем собранный заказ транспортируется к зоне отгрузки. Отбирая товары, комплектовщики перемещаются внутри стеллажных систем определенной зоны склада. Данная полуавтоматическая технология применяется при штучной комплектации большого количества заказов из широкого ассортимента товаров.

2. Система с динамической подготовкой товаров к комплектации: "товар движется к человеку". Эта система предполагает, что при перемещении грузов по конвейерным линиям с места хранения в зону комплектации расположение рабочего места комплектовщика остается постоянным. В такой ситуации рабочая зона комплектации строго ограничена и оснащена всем необходимым оборудованием и материалами для полноценного формирования грузовых единиц.

3. Система автоматической комплектации: "товар движется к комплектовочному автомату". "Для реализации данной системы при относительно небольшой номенклатуре продукции (1500-3000 наименований товаров) используются высокопроизводительные (2000-9000 шт/ч) автоматы шахтного типа. При большом диапазоне товаров, которые требуются в малом количестве, в эксплуатацию вводят комплектовочного робота. Он извлекает из стеллажей продукцию с максимальной производительностью 1200 шт./ч. И в том и в другом случае конвейер сначала перемещает тару в рабочую зону автомата, а затем транспортирует собранные заказы по складу. Производительность при автоматической комплектации повышается минимум в 4, максимум – в 10 раз по сравнению с традиционной комплектацией, когда заказ собирается вручную."

Внутрискладская обработка грузов. При обработке заказов возникают дополнительные задачи по внутрискладской обработке грузов. Это связано с необходимостью проведения таких работ, как нанесение и считывание штрихового кода, взвешивание груза и замер его габаритов, сортировка, сборка картонных коробок, разборка пачек пустой тары, закрытие пластиковых ящиков крышками и т.д. Для решения этих задач применяют специальное оборудование, которое монтируется на соответствующих технологических узлах конвейера. Из наиболее важных устройств можно отметить автоматы для печати и нанесения штриховых кодов, сканеры для считывания информации, конвейерные весы и приборы для автоматического измерения габаритов грузовых единиц.

Комбинация конвейерной линии с системой автоматической идентификации товара и грузовых единиц на каждом из участков технологической цепочки позволяет достичь максимальной эффективности функционирования всей складской системы.

Идентификация товара может производиться как с помощью неподвижных сканеров, жестко зафиксированных или вмонтированных в конвейер, так и ручными сканерами. Применение данной технологии дает возможность резко снизить количество ошибок, связанных с ручным вводом в систему управления товародвижением информации о товаре, переходящем от одного этапа складской обработки к другому, и сократить или вовсе исключить временные затраты складского персонала на работу с бумажной документацией.

В зависимости от широты ассортимента товара, его физических характеристик, технической сложности, количества операций, выполняемых с товаром на различных этапах складской обработки, используются разные виды маркировки. На современных автоматизированных складах наиболее распространенными являются штриховая и радиочастотная идентификация, которые применяются для обработки штучно-коробочного товара и во время операций с грузовыми единицами соответственно.

При реализации технологии автоматической идентификации товара, движущегося по конвейерной линии, в любой момент времени можно получить точную информацию о том, на каком этапе выполнения находится клиентский заказ – а это позволяет гибко управлять процессом. То есть, если клиент через некоторое время после первоначального размещения заказа решил его изменить, оператор системы управления складским товародвижением может вернуть заказ на предыдущую стадию обработки (если он, конечно, уже не был отправлен клиенту). Все это существенно сокращает транспортные издержки, поскольку велика вероятность, что к тому клиенту, который изменил свой заказ, было запланировано несколько доставок, а затем возникла бы необходимость вернуть часть товара на склад со всеми вытекающими из этого проблемами: с оприходованием продукции и повторным размещением ее на хранение.

Установка на конвейерную линию специального оборудования, измеряющего вес и габариты готовых грузовых единиц, позволит значительно повысить общий уровень сервиса, предоставляемого фирмой, за счет повышения качества и оперативности планирования доставок заказов клиентам. Несмотря на постепенный рост культуры взаимоотношений поставщиков и торговых структур, далеко не все производители сопровождают свой товар исчерпывающей информацией о нем. Кроме того, итоговый объем грузовой единицы во многом зависит от стандартов упаковки конкретной фирмы. Зачастую сотрудники отделов планирования доставок принимают решение о составе заказов в маршруте, опираясь только на собственный опыт, или откладывают формирование маршрутного листа до того момента, когда они смогут визуально оценить объемы перевозимой продукции. В результате возникают следующие проблемы: затягивание процесса планирования, неполное или неоптимальное использование ресурса автотранспорта, превышение ресурса автотранспорта по одному из основных параметров (объем кузова, грузоподъемность транспортного средства, количество доставок в день). Все это может привести к сбоям в отлаженной технологической цепочке или срыву доставки.

Нужно также отметить, что при такой организации процесса планировщик становится весьма ценным и соответственно дорогим ресурсом, от которого зависит интенсивность товародвижения складского комплекса и качество обслуживания клиентов. Замер параметров груза в тот момент, когда готовый заказ уходит с конвейера, дает возможность применения полуавтоматических систем планирования маршрутов. Оператор этой системы должен просто внести в программу коэффициенты, корректирующие среднюю скорость движения транспорта по городу с учетом погодных и дорожных условий, и в соответствии с установленным регламентом установить автоматический расчет маршрутов. Совершенно очевидно, что в этом случае продолжительность цикла "заказ – поставка" значительно сократится.

Технологии комплектации товаров

Оптимальным решением во многих случаях является использование на предприятии конвейерных линий. Значительная часть складских работ связана с перемещением товаров из одного места в другое. А всякое перемещение связано с затратами времени. Кроме того, увеличивается вероятность повреждения груза при его неправильной транспортировке.

Конвейерные системы на складе позволяют:

- сократить перемещения товара до минимума;

- жестко нормировать направление, объемы и структуру грузопотока;

- уменьшить трудозатраты;

- сократить количество ошибок при транспортировке;

- сделать процесс обработки продукции непрерывным рабочим циклом.

В итоге при использовании конвейеров улучшаются все технико-экономические характеристики склада. Конвейеры получили широкое применение благодаря ряду преимуществ перед другими видами подъемно-транспортного оборудования. К таким преимуществам относятся:

- высокая производительность, которую обеспечивает большая скорость движения несущей поверхности;

- низкие энергозатраты;

- простота конструкции;

- высокая надежность;

- простота в эксплуатации и т.д.

Классификация контейнеров.

Основным классификационным признаком конвейерного оборудования является тип тягового и грузонесущего механизма. Существуют конвейеры с ленточным, цепным, канатным тяговыми механизмами и без тягового механизма (например, гравитационные, инерционные и винтовые).

Конвейеры с тяговым механизмом подразделяются по виду грузонесущего элемента на ленточные, пластинчатые, люлечные, скребковые, ковшовые и т. д. Для таких конвейеров характерно общее с рабочим механизмом движение груза на рабочих участках. Тяговое усилие передается грузонесущим элементом либо элементом, который проталкивает или тянет груз по неподвижному желобу, трубе или настилу. Для конвейеров без тягового органа характерно разное движение груза и рабочих органов, совершающих круговое вращательное (роликовые, винтовые конвейеры) или возвратно-поступательное рабочее движение (например, инерционные конвейеры). Конвейеры могут иметь машинный привод (наиболее часто – электрический, реже – пневматический). В гравитационных конвейерах груз перемещается под действием силы тяжести. В зависимости от имеющихся условий используют напольные и подвесные конвейеры. В работе складских комплексов применяются в основном ленточные и роликовые конвейеры, рольганги, а также разнообразные поворотные секции соответствующей конструкции.

Ленточные конвейеры. Благодаря своей универсальности, наиболее распространенными являются ленточные конвейеры, состоящие из грузонесущей кольцевой ленты, промежуточных опорных роликов, приводного и натяжного барабанов с приводным оборудованием и опорной конструкцией. Тяговым и одновременно грузонесущим механизмом конвейера является лента, движущаяся по роликовым опорам или по гладкой поверхности. Груз перемещается по ленте вместе с ней. В зависимости от типа опорных роликов лента имеет плоскую или желобчатую форму. Конвейеры данного типа могут перемещать практически любые грузы и предметы: сыпучие продукты, единичные грузы, короба, различные детали и т. д. Выбор ленты конвейера с определенными физико-химическими свойствами зависит от типа транспортируемого груза, его трения о ленту, а также от скорости и способа загрузки конвейера. Для перемещения штучных грузов используется плоская гладкая лента; мелкие и сыпучие грузы транспортируют по ленте, выполненной с треугольным, пирамидальным, шевронным, ромбовидным и другими видами рифления. Ленты, имеющие на рабочей поверхности поперечные перегородки высотой до 200 мм, позволяют транспортировать грузы под наклоном до 35-40. В зависимости от номенклатуры товаров конкретного склада применяются конвейеры с разными типами лент, например с брезентовой, резинотканевой, сетчатой или специальной пищевой. Длина ленточных конвейеров обычно не превышает 200-300 м, ширина ленты составляет от 400 до 1200 мм, скорость ее движения варьируется от 1,5 до 4 м/с. Каркасы конвейеров изготавливают из черного металла или нержавеющей стали. Среди разновидностей подобных систем можно отметить:

- прямые ленточные конвейеры (подходят для самых разнообразных грузов);

- ленточные конвейеры с защитными бортами (для транспортировки грузов, которые могут упасть с конвейера);

- ленточные конвейеры с роликовыми опорами (для перемещения сыпучих грузов);

- ленточные конвейеры с сетчатой лентой (этот вид конвейеров широко применяется на складах с продуктами питания).

При проведении погрузочно-разгрузочных работ, когда необходимо доставить те или иные грузы с одного высотного уровня на другой, применяются наклонные ленточные конвейеры. Как правило, в стационарных транспортирующих устройствах наклонные и прямые конвейерные участки комбинируют в нужной последовательности, создавая непрерывную линию для перемещения грузов.

Роликовые транспортеры. Транспортеры данного типа, имеющие пластиковые втулки и подшипники, изготавливаются как с приводом, так и без него. При формировании транспортной линии секции без привода могут подключаться к секциям с приводом. Причем электродвигатель способен обеспечить движение целого участка транспортера (в среднем около 12 м) в зависимости от нагрузки на поверхность. С помощью роликовых конвейеров выполняется перемещение штучных грузов с плоской, ребристой или цилиндрической поверхностью. Сами ролики вращаются в подшипниках на неподвижных осях рамы конвейера. Длина ролика всегда немного больше ширины или диаметра груза, а расстояние между роликами немного меньше половины длины груза. Мелкие грузы со сложной конфигурацией перемещают на таком конвейере в ящиках или на поддонах. В гравитационных роликовых конвейерах (с уклоном) ролики вращаются свободно, под действием силы тяжести перемещаемого груза. Приводные конвейеры оснащаются роликами с групповым приводом от двигателя и применяются в тех случаях, когда необходимо обеспечить постоянную скорость движения грузов, перемещать их в строго горизонтальной плоскости или поднимать под небольшим углом.

Обычно роликовый конвейер состоит из модульных секций, длина каждой из которых составляет 2-3 м. При этом трасса в зависимости от конфигурации может включать в себя криволинейные и откидные секции, поворотные круги и стрелочные переводы.

Рольганги. Конвейерные системы данного типа также делятся на приводные и бесприводные. Рольганги оптимальным образом подходят для транспортировки штучных грузов, например коробок, досок, всевозможных слитков, контейнеров и т. д. Прямые приводные рольганги могут служить накопителями грузов, причем съем груза осуществляется в любом месте рольганга.

Наиболее распространены рольганги с длиной ролика от 160 до 1200 мм и диаметром от 40 до 155 мм. В зависимости от модели и производителя конвейера шаг ролика варьируется обычно в пределах от 50 до 630 мм. Большинство фирм, выпускающих рольганги, предлагают модели с дополнительными бортиками, а также поворотные рольганги (радиус поворота может составлять от 400 до 4000 мм). Те же разновидности и у бесприводных рольгангов.

С помощью таких систем можно легко организовать погрузочно-разгрузочные работы. Для этого требуется установить транспортер под небольшим углом: единицы груза будут скатываться самостоятельно. Если необходим ручной поворот груза или корректировка его позиции, применяются специальные столы с шариковыми опорами. Для разворота груза на конвейере используют толкатели или тормозные валики. Те же столы применяют при схождении двух конвейерных линий, когда продукция должна быть перемещена с одной линии на другую.

Дополнительное оснащение. Комбинация разных типов конвейеров, а также дополнительного автоматического или полуавтоматического оборудования в единую систему позволяет организовать на складе такие производственные процессы, как преобразование ассортимента, упаковка и комплектация заказов. Например, роликоленточные конвейеры способны удерживать штучные грузы на спусках, а также останавливать их на заданных интервалах.

В качестве дополнительного оснащения конвейера предусматриваются устройства автоматической корректировки позиции груза, специальные светильники, дополнительные бортики и перегородки для деления несущей поверхности на ручьи, а также узлы, позволяющие организовать определенный цикл работы без участия оператора.

Соединение транспортеров под различными углами производится с помощью поворотных секций. Управление и контроль функционирования конвейерной системы осуществляется с помощью электрических, пневматических и механических датчиков слежения, а также регуляторов скорости перемещения ленты и угла наклона всего тракта.

Безопасность работы с конвейерной линией обеспечивают ограждения движущихся и вращающихся деталей. Залог надежности конвейера – высокий механический ресурс несущих конструкций и приводов, а также защита двигателей от перегрузок.

Технология виртуального склада.

"Исходными данными в технологии виртуального склада служит поток плановых заявок, топология склада и порядок размещения товара на складе.

В характеристиках товара, содержащихся в стандартных заявках, по каждой товарной позиции дополнительно указывается:

- вес одной "коробки", если эта характеристика не приводится по данной позиции;

- количество коробок, которые можно разместить на поддоне. Иначе говоря, объем "стандартного" поддона "в коробках" данной позиции;

- вес "стандартного" поддона в килограммах."

Топология склада определяет объем зоны комплектации "в поддонах". Порядок размещения товара, вкупе с топологией склада, задают маршруты перемещения товара. Это, в свою очередь, позволяет рассчитать время необходимое для комплектации и отгрузки товара.

Если топология склада – вещь достаточно постоянная, то размещение товара целиком в нашей власти и может быть произведено в любом порядке и из любых соображений.

Основные идеи, составляющие суть технологии виртуального склада, состоят в следующем:

- "политический момент": всеми правдами, а если потребуется, то и неправдами, заявки переводятся в разряд плановых. Плановыми будем считать заявки, о необходимости выполнения которых известно за время, в течение которого скапливается такое их количество, какое, будучи размещено на поддонах "в один этаж", занимает площадь сравнимую с площадью зоны комплектации. Попросту говоря, плановые заявки – те, о которых известно заранее и из которых можно выстроить более-менее приличную, по объему товара, очередь;

- комплектация плановых заявок состоит из двух технологических операций, которые практически совпадают во времени. Товар на все заявки доставляется зону комплектации, где он и распределяется по заявкам. Такая технология работы позволяет, за счет объединения объемов совпадающих товарных позиций из разных заявок, сократить число "рейсов" нужных для доставки товара в зону комплектации. Непосредственно сам процесс комплектации ускоряется за счет того, что весь нужный товар находится "под рукой" и комплектация происходит в помещении, которое ничем не загромождено;

- технологические этапы комплектации и отгрузки товара разнесены во времени. Это позволяет, во-первых, существенно ускорить процесс комплектации и, во вторых, так подготовить товар к погрузке в транспорт, чтобы сам процесс погрузки протекал с максимально возможной скоростью;

- грузчики работают в соответствии с отборными листами, в которых неявно, но жестко заданы маршруты их движения по складу. Это сводит к минимуму время "свободного полета" и позволяет объективно оценивать работу грузчиков. И не зависеть от их капризов.

Маленькие хитрости: "добивание" до полных поддонов и/или коробок, введение солидарной материальной ответственности, в том числе и для собственных экспедиторов, и т. д. – мелочи жизни.

"К основным достоинствам технологии виртуального склада можно отнести:

- значительное повышение как скорости комплектации товара, так и скорости его погрузки в транспорт;

- максимально эффективное использование площади зоны комплектации;

- снижение вероятности "пересорта" и "несанкционированного отпуска" товара."

Основные недостатки технологии виртуального склада – это, как и у людей, продолжения ее достоинств:

- в случае превышения числа ассортиментных позиций над числом "поддономест" в рабочей зоне необходимо соответствующее подъемно-транспортное оборудование. Это удовольствие – не из дешевых;

- требования к соблюдению технологической дисциплины персоналом высоки, а это палка о двух концах. Резервы дальнейшего развития технологии виртуального склада заключаются:

- в повышении квалификации персонала;

- в ускорении процесса погрузки в малотоннажный автотранспорт за счет применения специальных поддонов и/или корзин;

- в ускорении процесса приемки товара на склад за счет использования систем штрих кодирования. Правда, это мероприятие, как и многие другие "овчинки", далеко не всегда стоит выделки.

Роль процесса отправки товара в товародвижении

Предпродажная подготовка товара является одним из критически важных этапов розничной реализации товара. В настоящей главе рассматриваются аспекты подготовки товара к розничной реализации в залах со свободным доступом и автоматизированными рабочими местами кассиров.

Для того чтобы подготовить товар к продаже, необходимо:

Во-первых, принять заказ и подобрать для него товар на складе. Найти товар на местах хранения, распаковать пачки, отобрать заказанное количество, накинуть суперобложки. Для подбора товара необходимо обеспечить подборщика заданием на подбор. "Такое задание может быть как в виде печатного документа, аналогичного накладной, или в виде ленты или листа с самоклеящимися этикетками – ценниками. В последнем случае, как показывает опыт, этикетки должны быть достаточно большие (а, значит дорогие), чтобы вместить необходимую информацию."

Во-вторых, наклеить на товар этикетку со штриховым кодом магазина и ценником. Этикетка со штриховым кодом может быть совмещена с ценником. В том случае, если все перечисленные ниже пункты выполняются:

- на книге нанесен штриховой код,

- этот штриховой код сформирован на основе ISBN (является кодом EAN) и ISBN гарантированно не повторяется (официально куплен и является уникальным),

- "нанесенный штриховой код уверенно считывается сканером, тогда можно не наносить этикетку со штриховым кодом и ограничится наклейкой розничной цены этикет пистолетом. Для того, чтобы этикетку наклеить, ее необходимо отпечатать. Печатать этикету можно либо на ленте (6 копеек/этикетка), либо на специальном листовом материале (13 копеек/этикетка). В первом случае нужен специализированный принтер (от 500 долларов), во втором можно печатать на обычном лазерном принтере".

В-третьих, наклеить защитную этикетку.

В-четвертых, при необходимости, ламинировать комплект или дорогой товар.

В-пятых, уложить посыл в специализированную тару (пластиковую корзину с крышкой 500 руб/корзина), сформировать электронную накладную и товарно-транспортные документы.

В-шестых, отправить извещение о поставке (электронную накладную) по электронной почте или в режиме on-line через WEB.

Как видно из схемы процесс предпродажной подготовки включает в себя следующие функции (шаги):

Прием заказа. Здесь происходит прием заказа. Заказ поступает в электронном виде. Частота поступления и способ отправки заказа оговариваются с поставщиком.

Формирование задания на подбор товара. Данная функция, используя информацию о товарных остатках склада поставщика и местах размещения товара, формирует задание на подбор товара, этикетки и ценники.

Подбор и подготовка товара. Получив задание на подбор, комплектовщик (работник склада) осуществляет сбор заказа и нанесение на товар штриховых и защитных этикеток и ценников.

Формирование товарно-транспортных документов. На готовый товар к продаже товар оформляются товарно-транспортные документы – накладная и счет фактура.

Отгрузка товара. Заказчик извещается об отправке в его адрес товара и происходит доставка товара.

Процесс предпродажной подготовки товара начинается с приема заказа от торговой точки. Заказ поступает, как правило, по электронной почте в виде файла формата DBF(XML). Заказ содержит в себе информацию о заказываемых товарах и включает в себя следующие обязательные элементы:

Артикул – код, уникальный идентификатор товара, присваиваемый поставщиком. Как правило, это код товара в товарной базе поставщика.

Штриховой код – штриховой код товара, используемый кассовым аппаратом торговой точки для идентификации товара и определения розничной цены.

Краткое наименование товара – коммерческое наименование товара, используемое для печати наименования товара на контрольной ленте кассового аппарата и визуального контроля над процессом прохождения документов и наклеивания ценников и этикеток

Заказ – количество экземпляров товара, заказанного торговой точкой.

Розничная цена – розничная цена товара на торговой точке.

Принятый заказ передается в процесс формирование задания на подбор товара. Данный процесс использует информацию о товарных остатках поставщика и местах их хранения. Такая информация поступает в программный комплекс в виде файла в формате DBF или текста с разделителями.

В случае если поставщик использует свою собственную информационную систему для дальнейшей обработки заказа, то он самостоятельно обеспечивает выполнение всех, описанных ниже шагов.

На шаге формирования задания на подбор для каждой позиции заказа происходит определение мест хранения и доступного количества на товарных остатках поставщика. Если количество товара на складе поставщика достаточно для выполнения заказа, то обработанная позиция переносится в задание на подбор, если нет, то в задание на подбор попадает только доступное количество. Разница в количестве переносится в документ "Нет на остатках". Результатом работы процедуры является набор документов на подбор товара отсортированные по местам хранения на складе. Этикетки и ценники. Кроме того, появляется любопытный документ под названием не выполненный заказ. Позиции, выполненные не полностью, или совсем не выполненные отправляются обратно, в адрес заказчика. Тот в свою очередь принимает решение, нужны ли ему эти позиции на следующий день или нет. Если позиции нужны, то они включаются в заказ следующего дня, если нет, исключаются из заказа.

Сформированные здания на подбор и этикетки – ценники передаются подборщику. Последний находит товар на местах хранения, распаковывает пачку, отбирает требуемое количество и наносит этикетку-ценник. Последнюю функцию можно, как это сделано в Торговом Доме, выделить в отдельную операцию. Другими словами, подборщик передает отобранный товар оклейщику, который проверяет подборщика, оклеивая товар этикетками.

На оклеенный этикетками товар создается накладная. Она может быть сформирована одновременно с заданием на подбор, или создана автоматически, путем сканирования отобранного товара. Последний вариант – вручную из остатков склада. В любом случае процесс формирования накладной заканчивается после проверки фактически отобранного товара, количеству, указанному в сформированной накладной и укладке товара по корзинам. Из приведенных выше вариантов наиболее удобным является автоматический вариант со сканированием штриховых кодов. Он позволяет в каждую корзину положить накладную. Недостатком такого подхода является случай, когда одна из позиций отобранного товара попадает в разные корзины. "Требования к укладке товара в корзины достаточно просты и очевидны:

Во-первых, в одну корзину укладывается товар только из одной накладной. Категорически не допускается размещение в одной корзине товара из разных накладных.

Во-вторых, укладка товара не должна допускать механических повреждений.

На этапе отгрузки мы рекомендуем не просто отправить электронную накладную по электронной почте, а передать ее через специализированную программу отправки накладной. Это даст Вам 100% гарантию того, что Вы сделали все правильно, и прием вашей накладной не займет более 5 минут на корзину."

Современные способы отправки товара потребителю

Рассмотрим три самых распространенных способа отправки товара потребителю – автомаршрутом, железной дорогой и воздушным путем. Автобусом, поездом и самолетом, другими словами. Также выясним, багаж какого масштаба и каким способом отправлять выгоднее всего.

Большая партия товара либо крупногабаритная покупка.

В случае внушительных размеров и веса груза (крупная партия товара, мебель и тому подобное) придется либо оформлять ж/д контейнер, либо доставлять груз автотранспортом. Рассмотрим достоинства и недостатки каждого варианта:

Способ доставки товара контейнером наиболее предпочтителен, главным образом, в силу своей дешевизны. Кроме того, доставка этим способом гораздо более распространена, чем вариант №2. Минус – сравнительно долгий срок оформления груза и его доставки в конечный пункт назначения.

Что же касается найма "дальнобойщиков", довольно небольшое число организаций оказывают подобную услугу. Основной же недостаток – высокая стоимость доставки. Поэтому предлагаю оставить данный способ в покое и перейти сразу к детальному рассмотрению первого варианта.

Итак, алгоритм доставки содержимого контейнера в конечный пункт назначения имеет следующий вид:

"Контейнерная". Прежде всего следует выяснить координаты так называемой "контейнерной" – помещения, расположенного на территории ж/д вокзала, в котором и осуществляется оформление, отправка, а также прием контейнера." "Контейнерные" наличествуют практически в любом городе, в котором имеется достаточно развитая промышленность. Так как люди достаточно активно используют данный вид услуг, на отправку контейнера наверняка будет очередь (примерно около недели по временным ориентирам). Поэтому необходимо заранее созвониться либо приехать лично на "контейнерную" для того, чтобы заказать отправку груза. Обычно представители службы отправки назначают определенный день для оформления необходимых документов на контейнер, а в следующие сутки осуществляется сам процесс отправки."

Документы и багаж. Какие именно документы предоставить для отправки контейнера, потребителю сообщат в "контейнерной". Хотелось бы только уделить особое внимание акту описи отправляемого багажа: в данном документе потребителю необходимо будет перечислить все вещи, которые он собирается отправить, их состояние ("новый(ая)", "б/у") и примерную стоимость. Далее с него возьмут 5% страховки от указанной суммы. Кроме того, следует предварительно ознакомиться со списком разрешенных к перевозке вещей. Здесь есть свои тонкости: например, если потребитель собирается отправить продукты питания, сделать это можно будет только в одном экземпляре. Еще одно маленькое замечание: если потребитель переправляете контейнер из одной бывшей союзной республики в другую, он должен быть готов к досмотру вещей таможенными чиновниками и прочей волоките.

Автотранспорт. Служба отправки контейнеров обычно имеет свою технику для доставки багажа в "контейнерную". Поэтому, если у потребителя нет возможности доставить товар на личном автотранспорте, он может воспользоваться данной услугой. За дополнительную плату, разумеется. Точно такой же сервис имеет место быть и в момент разгрузки контейнера.

Комплектация контейнера. Один из наиболее ответственных моментов. Сотрудники склада должна обеспечить максимальную сохранность товара при транспортировке и упаковать товар в необходимые оболочки: коробки, пакеты, ящики и т.п. Проставить маркировку.

Отправка. После оформления всех необходимых документов и упаковки вещей в контейнер последний закрывают, пломбируют, краном грузят на железнодорожную платформу и отправляют. Проходит около месяца, прежде чем контейнер достигнет конечного пункта назначения.

Получение. Когда контейнер приходит на место, потребитель информируется об этом либо по телефону, либо почтовым извещением. В уведомлении также сообщается, когда он сможет забрать содержимое контейнера. Важно оформлять разгрузку контейнера немедленно, и не откладывать "на потом", так как за хранение груза начисляют немалое пени.

Разгрузка. Процесс идет в обратном порядке: потребитель приезжает в "контейнерную", оформляете необходимые документы и проверяет совместно с представителем службы доставки целостность пломбы. Затем контейнер грузят на автотранспорт, если потребитель пользуется услугами соответствующей конторы, либо разгружает тут же в свою машину. Кроме того, с него взимается плата за работу подъемного крана – погрузка на платформу в пункте отправления плюс снятие с платформы в пункте назначения. В случае, если потребитель арендует грузовик в "контейнерной", контейнер отвозят по указанному им адресу, и в течение нескольких часов производится разгрузка вещей. На этом процесс получения груза можно считать законченным.

Таким образом, процесс отправки товара является ответственным и сложным процессом, состоящим из нескольких взаимозависимых стадий. Современные технологии позволяют оптимизировать данный процесс и повысить удовлетворенность потребителя от покупки товара.

Выводы

Современный процесс управления предприятием сопряжен с решением целого ряда вопросов, связанных с комплектацией и оправкой товаров потребителю.

Комплектация – это важный процесс, осуществляемых посредством разнообразных технологи, и направленный на разбивку товара на удобные для потребителя партии и соответствующая его упаковка и маркировка.

Одной из важнейших технологий комплектации является конвейер.

На складах конвейерные системы используются для решения широкого спектра задач, а именно:

- проведения погрузочно-разгрузочных операций;

- автоматизации предпродажной обработки товара и комплектации заказов;

- распределения грузопотоков;

- перемещение грузов от одной точки технологической линии к другой и т.д.

Высокая производительность, простота конструкции, сравнительно небольшая стоимость, возможность выполнения различных технологических операций и низкая трудоемкость инсталляционных работ – все это делает конвейерные системы незаменимыми на любой стадии складской обработки товара. Кроме того, такие системы являются одним из основных средств комплексной автоматизации погрузо-разгрузочных процессов и поточных технологических операций.

Многочисленные примеры применения конвейерных линий в складском хозяйстве показывают возможность достижения следующих эффектов:

- сокращение единиц напольного транспорта в 2-5 раз;

- сокращение численности складского персонала в 2-2,5 раза;

- практически полное исключение ошибок при комплектации заказов или партий товаров;

- сокращение затрат на энергоносители (в том числе на освещение складских площадей);

- увеличение производительности склада и соответственно товарооборота в 2-4 раза.

Однако эффективность использования конвейеров на конкретном складе все же зависит от того, насколько тип и параметры выбранного механизма соответствуют свойствам груза и условиям, в которых протекает технологический процесс. К таким условиям относятся, в первую очередь, размеры груза и его форма, производительность, длина транспортирования, форма трассы и направление перемещения, условия загрузки и разгрузки конвейера, а также ритм и интенсивность подачи.

Немаловажными факторами, ограничивающими применение конвейеров, зачастую становятся неоднородность материального потока, "исторически" сложившиеся замысловатые маршруты материальных потоков и конфигурация технологических зон склада. Поэтому перед тем как принять решение о внедрении конвейерной технологии на складе, необходимо:

- детально проанализировать номенклатуру товаров;

- разделить материальный поток по признаку однородности весовых и размерных параметров;

- определить четкие маршруты перемещения товаров и грузов по складу;

- составить регламенты выполнения всех операций в соответствии с конвейерной технологией.

Ведь только при отлаженной работе высокотехнологичного оборудования обеспечивается четкое функционирование склада и предприятия в целом, соответствующее жестким стандартам нашего времени.

Процесс отправки товара также включает в себя несколько стадий, выполнение каждой из которых сопряжено с использованием определенных технологий. Грамотный выбор средства отправки товара и технологии обеспечивает удовлетворенность потребителя покупкой товара.

Литература

1. Бурмистров Г. Затраты: от контроля к управлению.// Журнал управление компанией. 2006. – №8. – С.43-47

2. Волков О.И. Экономика предприятия. Москва, 1998

3. Герчикова О.Н. Менеджмент организации: Учебник для ВУЗов.М.: ЮНИТИ-ДАНА, 1999. – С.124

4. Гребнев А.И. Экономика торгового предприятия. Москва, 2000

5. Горфинкель В.Я., Швандер В.А. Экономика предприятия. Москва, 2003.

6. Котлер Ф. Маркетинг менеджмент: пер. с англ. СПб, 2002.

7. Кретов И.И. Маркетинг на предприятии. – М., 1996.

8. Лебедева С.Н.,. Казиначикова Н.А. Экономика торгового предприятия. Минск, 2001

9. Музяев В. Как найти склад.// Журнал управление компанией.2005. – №10. – С.32-35

10. Портнов А., Кисов К. Оптимизация складских технологий.//Журнал управление компанией. 2005. – №10. – С.37-42