Творог классической жирности

Творог классической жирности.

Статьи по теме
Искать по теме

Творог относится к древнейшим молочным продуктам. Можно предполагать, что человек начал употреблять его в пищу значительно раньше, чем сыр и масло. Это предположение вполне обосновано, так как в результате жизнедеятельности молочнокислых бактерий, всегда находящихся в молоке возможно самопроизвольное скисание молока. При этом образуется сгусток, который уплотняется в результате естественного синерезиса. Одним из первых видов молочнокислых продуктов, который древние считали творогом, был продукт "Гиппака" – сгусток из кобыльего молока. Таким образом, естественно полагать, что впервые творог был получен при самопроизвольном скисании молока, не менее естественным является предположение, что в глубокой древности человек также случайно узнал и о сычужном сквашивании, используя в качестве тары для молока желудки убитых животных. Видимо, уже тогда человек обратил внимание на то, что в таких желудках молоко свертывается гораздо быстрее, чем при самопроизвольном сквашивании. А сгусток приобретает нежный и приятный вкус. Следовательно, и кислотное, и сычужное сквашивание молока человеку были известны очень давно. О продуктах типа творога, получаемых в результате кислотного и сычужного сквашивания молока, имеются сведения в произведениях древних поэтов, в трудах философов и ученых. Об этих продукта писали Гомер, Аристотель, Гиппократ, Катон. В трудах древних авторов указывается, что для сквашивания применяли остатки свернувшегося молока из желудков ягнят и козлят, слизистую оболочку желудка.

Уже тогда для сквашивания молока использовали также различные растительные вещества (сок фигового дерева, семена дикого шафрана и т. д.) и винный уксус. С тех пор наиболее распространенным способом выработки творога в домашних условиях становился способ, основанный на сквашивании молока в результате самопроизвольного скисания его или добавления к молоку небольшого количества простокваши либо готового творога. Для выработки творога в большом количестве в молоко добавляли также кусочки желудка телят или ягнят. Таким образом, исторически сложилось два основных способа сквашивания молока при выработке творога: кислотный и кислотно-сычужный. Оба эти способа сохранились до сих пор.

В настоящее время усилия правительства направлены на поддержку отечественного производителя.

Наметилась тенденция к стабилизации положения с выработкой цельномолочной продукции. Обновился и расширился ее ассортимент.

Пищевая ценность творога

Пищевая ценность продукта обусловлена наличием в нем комплекса веществ, определяющих доброкачественность (безопасность, соответствие показателей качества ГОСТ), усвояемость (характеризуется коэффициентом усвояемости и показывает какая доля вещества и продукта усваивается организмом человека), биологическую и энергетическую ценность.

Она зависит от того на сколько продукт удовлетворяет потребностям организма в пищевых веществах и его химический состав соответствует формуле сбалансированного питания.

Являясь многокомпонентной белковой, сбалансированной системой, творог обладает высокими питательными и бактерицидными свойствами [7, 18].

Он содержит 14...18 % белка, 1,5...2 % минеральных солей, 1,5...2 % молочного сахара, 1,0...1,22 % органических кислот в расчете на молочную.

Химический состав и энергетическая ценность представлены в таблице 4.

Таблица 4. Химический состав и энергетическая ценность творога

Творог

Содержание основных пищевых веществ в

100 г продукта, г

Энергетичес-кая ценность, ккал

Вода

Бел-ки

Лакто-за

Сахаро-за

Органичес-кие кислоты в расчете на молочную кислоту

Зола

1

2

3

4

5

6

7

8

18%-ной жирности

65,0

14,0

2,8

-

1,00

1,0

232

9%-ной жирности

73,0

16,7

2,0

-

1,00

1,0

159

Нежирный

"Крестьянский" 5%-ной жирности

"Столовый" 2%-ной жирности

75,0

17,0

1,8

-

1,00

1,1

88

76,0

18,0

2,0

-

-

-

100

Мягкий диетический 11%-ной жирности

4%-ной жирности

73,0

16.0

1,0

-

1,00

1,0

170

77,5

15,0

1,0

-

1,00

1,0

104

Нежирный

80,0

18,0

1,0

-

1,00

1,0

80

Плодово-ягодный 11%-ной жирности

65,5

9,0

1,0

11,5

1,00

1,0

189

Плодово-ягодный 4%-ной жирности

70,5

11,0

1,0

11,5

1,00

1,0

134

Плодово-ягодный нежирный

73.0

12,0

1,0

11,5

1,00

1,0

102

Принято считать, что термин "энергетическая ценность" характеризует ту долю энергии, которая может освобождаться из пищевых веществ в процессе биологического окисления и использоваться для обеспечения физиологических функций организма. Так, белки, углеводы (усвояемые) и органические кислоты в организме дают около 4100 ккал, жиры 9300 ккал. Энергетическая ценность творога в зависимости от его жирности колеблется от 750-2530 ккал на 1 кг продукта.[3].

Под биологической ценностью понимают степень задержки азота пищи в теле растущего организма или эффективность его утилизации для подержания азотистого равновесия у взрослых. Это зависит от аминокислотного состава белка и его структурных особенностей [18].

Творожные белки содержат все незаменимые аминокислоты, которые не синтезируются в организме человека и должны обязательно в определенных количествах поступать с продуктами питания. Отсутствие или недостаток любой из них в пище вызывает серьезные нарушения здоровья [7, 18].

Возможности превращения одной аминокислоты в другую в организме человека ограничены. Кроме того, существуют аминокислоты, синтез которых в организме не возможен, и они должны быть получены с пищей. К ним относятся так называемые незаменимые аминокислоты: лейцин, изолейцин, лизин, метионин, фенилаланин, треонин, триптофан, валин. (приложение 1)

Для роста детей незаменимой аминокислотой является также гистидин [3]. Без метионина невозможна нормальная работа печени. Метионин способствует выведению из организма холестерина, препятствуя развитию атеросклероза. Вместе с холином метионин участвует в обмене жиров и белков. [7].

По данным исследователей [18] содержание в твороге незаменимых аминокислот, составляет 5825…7680 мг на 100 г продукта, заменимых аминокислот – 8115…10270 мг на 100 г продукта для различных видов творога, выработанных разными способами. Причем, с уменьшением жирности продукта, т.е. снижением энергетической ценности, общее количество аминокислот в твороге, напротив – увеличивается. В нежирном твороге оно составляет 17950 мг на 100 г продукта. Наличие в твороге всех незаменимых кислот обуславливает высокую биологическую ценность продукта.

Творог содержит β-каротин (обеспечивает восприятие света глазом в процессе зрения, поддерживает в здоровом состоянии слизистые оболочки, поддерживает иммунную систему, обладает свойствами антиоксиданта), витамины В2 (при отсутствии витамина появляются трещины на губах, воспалительные изменения кожи, малокровие, светобоязнь, нарушение восприятия цветов), РР (важен для нервной, мышечной системы, состояния кожных покровов, желудочно-кишечного тракта, роста организма), С (поддерживает в здоровом состоянии кровеносные сосуды, кожу, костную ткань, стимулирует защитные силы организма, укрепляет иммунитет) (приложение 1)

В твороге содержится значительное количество минеральных веществ (кальция, фосфора, железа, магния и др.), необходимых для нормальной жизнедеятельности сердца, центральной нервной системы, мозга, для костеобразования и обмена веществ в организме (приложение 1)

Особенно важное значение имеют соли кальция и фосфора, которые в твороге находятся в соотношении наиболее удобном для усвоения 1:1,5... 1:2,0 [2]. Причем способы и параметры процесса коагуляции практически не влияют на минеральный состав творога, особенно на содержание кальция и фосфора. В среднем, в твороге содержится 117,5... 124,2 мг% Са и 77,0... 90,3 мг% фосфора [1, 33].

Особенно нужен творог детям, беременным женщинам и кормящим матерям, так как находящиеся в нем соли кальция и фосфора расходуются на образование костной ткани, крови и т. д.

Особенно полезен ацидофильно-дрожжевой творог, который обогащается дрожжами и чистой культурой ацидофильной палочки. Такой творог полезно давать ослабленным детям, при желудочно-кишечных заболеваниях, малокровии и туберкулезе. Употребление творога и творожных изделий способствует правильному обмену веществ в организме, поддержанию на определенном уровне осмотического давления. Минеральные вещества его участвуют в костеобразовании, питании нервной системы и образовании гемоглобина крови.

Творог способствует выводу из организма воды. Обезжиренный творог назначают больным костным туберкулезом, а также людям с болезнями почек [2, 3].

Жир, входящий в состав творога (0,6…18%), также очень важен для питания людей. Он восполняет энергетические затраты организма и входит в состав многих структурных элементов организма. В настоящее время наряду, с другими, имеется мнение о том, что из всех пищевых жиров молочный жир является наилучшим для питания человека, так как он содержит свыше 140 различных жирных кислот, в том числе ряд незаменимых, совершенно необходимых человеку. Кроме того, в оболочках жировых шариков находятся вещества, обладающие очень ценными свойствами, способствующими повышению питательной ценности творога [42].

По мнению ряда исследователей, пищевая и биологическая ценность кисломолочных продуктов, в частности творога, зависит от состава молочного сырья, физико-химических и микробиологических процессов, протекающих под воздействием молочнокислого брожения. [6, 9]

В результате технологического процесса меняются химический состав и питательная ценность продуктов. В процессе жизнедеятельности молочнокислых бактерий, вносимых с закваской, часть молочного сахара превращается в молочную кислоту. Накапливается комплекс активных веществ (ферменты, свободные аминокислоты, молочная и уксусная кислоты, витамины, антибиотические вещества), что делает кисломолочные продукты легкоусвояемыми.

Кисломолочные продукты содержат в большом количестве жизнеспособные клетки бактерий, физиологичные для организма человека, обладающие антагонистической активностью по отношению к условно патогенным микроорганизмам. Все кисломолочные продукты стимулируют секреторную деятельность, нормализуют перистальтику кишечника, улучшают процессы пищеварения, благоприятно влияют на усвоение пищевых веществ [35].

Составом творога объясняется его огромное значение в питании человека. Творог считается продуктом универсального применения [2, 35]. Согласно современным представлениям науки о питании, творог как белковый продукт имеет большое значение для сбалансированного питания людей всех возрастов [7, 33].

Технология производства творога

Творог вырабатывается в промышленности различными способами. Наиболее распространены кислотный и сычужный методы производства творога традиционным способом с применением творожных ванн и творогоизготовителей. Наряду с этим на крупных предприятиях широко применяются поточные линии производства творога с применением творожного сепаратора и линии непрерывной коагуляции молока в потоке.

По методу образования сгустка различают два способа производства творога: кислотный и сычужно-кислотный (производство творога традиционным способом). Первый основывается только на кислотной коагуляции белков путем сквашивания молока молочнокислыми бактериями с последующим нагреванием сгустка для удаления излишней сыворотки. Таким способом изготовляется творог нежирный и пониженной жирности, так как при нагревании сгустка происходят значительные потери жира в сыворотку. Кроме того, этот способ обеспечивает выработку нежирного творога более нежной консистенции. Пространственная структура сгустков кислотной коагуляции белков менее прочная, формируется слабыми связями между мелкими частицами казеина и хуже выделяют сыворотку. Поэтому для интенсификации отделения сыворотки требуется подогрев сгустка.

При сычужно-кислотном способе свертывания молока сгусток формируется комбинированным воздействием сычужного фермента и молочной кислоты. Под действием сычужного фермента казеин на первой стадии переходит в параказеин, на второй – из параказеина образуется сгусток. Казеин при переходе в параказеин смещает изоэлектрическую точку с рН 4,6 до 5,2. Поэтому образование сгустка под действием сычужного фермента происходит быстрее, при более низкой кислотности, чем при осаждении белков молочной кислотой, полученный сгусток имеет меньшую кислотность, на 2–4 ч ускоряется технологический процесс. При сычужно-кислотной коагуляции кальциевые мостики, образующиеся между крупными частицами, обеспечивают высокую прочность сгустка. Такие сгустки лучше отделяют сыворотку, чем кислотные, так как в них быстрее происходит уплотнение пространственной структуры белка. Поэтому подогрев сгустка для интенсификации отделения сыворотки не требуется.

Сычужно-кислотным способом изготовляют жирный и полужирный творог, при котором уменьшается отход жира в сыворотку. При кислотном свертывании кальциевые соли отходят в сыворотку, а при сычужно-кислотном сохраняются в сгустке. Это необходимо учитывать при производстве творога для детей, которым необходим кальций для костеобразования.

В качестве сырья используют доброкачественное свежее молоко цельное и обезжиренное кислотностью не выше 20 °Т. По жиру молоко нормализуют с учетом содержания в нем белка (по белковому титру), что дает более точные результаты.

Нормализованное и очищенное молоко направляют на пастеризацию при 78–80 °С с выдержкой 20–30 с. Температура пастеризации влияет на физико-химические свойства сгустка, что, в свою очередь, отражается на качестве и выходе готового продукта. Так, при низких температурах пастеризации сгусток получается недостаточно плотным, так как сывороточные белки практически полностью отходят в сыворотку, и выход творога снижается. С повышением температуры пастеризации увеличивается денатурация сывороточных белков, которые участвуют в образовании сгустка, повышая его прочность и усиливая влагоудерживающую способность. Это снижает интенсивность отделения сыворотки и увеличивает выход продукта. Путем регулирования режимов пастеризации и обработки сгустка, подбором штаммов заквасок можно получать сгустки с нужными реологическими и влагоудерживающими свойствами.

Г. Н. Мохно было предложено температуру пастеризации смеси для творога повысить до 90 °С, чтобы полностью осадить сывороточные белки и повысить выход творога на 20–25%; при этом не возникает трудностей при отделении сыворотки от сгустка.

Пастеризованное молоко охлаждают до температуры сквашивания (в теплое время года до 28–30, в холодное – до 30– 32 °С) и направляют в специальные ванны для выработки творога. Закваску для производства творога изготовляют на чистых культурах мезофильных молочнокислых стрептококков и вносят в молоко в количестве от 1 до 5%. Некоторые специалисты рекомендуют вводить в закваску Str. acetoinicus. Продолжительность сквашивания после внесения закваски составляет 6–8 ч.

При ускоренном способе сквашивания в молоко вносят 2,5% закваски, приготовленной на культурах мезофильного стрептококка, и 2,5% термофильного молочнокислого стрептококка. Температура сквашивания при ускоренном способе повышается в теплое время года до 35, в холодное–до 38 °С. Продолжительность сквашивания молока сокращается на 2– 3,5 ч, при этом выделение сыворотки из сгустка происходит более интенсивно.

Для улучшения качества творога желательно применять беспересадочный способ приготовления закваски на стерилизованном молоке, что позволяет снизить дозу внесения закваски до 0,8–1% при гарантированной ее чистоте.

При сычужно-кислотном способе производства творога после внесения закваски добавляют 40%-ный раствор хлорида кальция (из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока), приготовленного на кипяченой и охлажденной до 40–45 °С воде. Хлорид кальция восстанавливает способность пастеризованного молока образовывать под действием сычужного фермента плотный, хорошо отделяющий сыворотку сгусток. Немедленно после этого в молоко в виде 1%-ного раствора вносят сычужный фермент или пепсин из расчета 1 г на 1 т молока. Сычужный фермент растворяют в кипяченой и охлажденной до 35 °С воде. Раствор пепсина с целью повышения его активности готовят на кислой осветленной сыворотке за 5–8 ч до использования. Для ускорения оборачиваемости творожных ванн молоко сквашивают до кислотности 32–35 °Т в резервуарах, а затем перекачивают в творожные ванны и вносят хлорид Кальция и фермент.

Готовность сгустка определяют по его кислотности (для жирного и полужирного творога должна быть 58–60, для нежирного– 75–80 °Т) и визуально – сгусток должен быть плотным, давать ровные гладкие края на изломе с выделением прозрачной зеленоватой сыворотки. Сквашивание при кислотном методе продолжается 6–8 ч, сычужно-кислотном – 4-6 с использованием активной кислотообразующей закваски– 3–4 ч. Важно правильно определить конец сквашивания, так как при недосквашенном сгустке получается кислый творог мажущейся консистенции.

Чтобы ускорить выделение сыворотки, готовый сгусток разрезают специальными проволочными ножами на кубики с размером граней 2 см. При кислотном, методе разрезанный сгусток подогревают до 36–38 °С для интенсификации выделения сыворотки и выдерживают 15–20 мин, после чего ее удаляют. При сычужно-кислотном – разрезанный, сгусток без подогрева оставляют в покое на 40–60 мин для интенсивного выделения сыворотки.

Для дальнейшего отделения сыворотки сгусток подвергают самопрессованию и прессованию. Для этого его разливают в бязевые или лавсановые мешки по 7–9 кг (на 70% вместимости мешка), их завязывают и помещают несколькими рядами в пресс-тележку. Под воздействием собственной массы из сгустка выделяется сыворотка. Самопрессование происходит в цехе при температуре не выше 16 °С и продолжается не менее 1 ч. Окончание самопрессования определяется визуально, по поверхности сгустка, которая теряет блеск и становится матовой. Затем творог под давлением прессуют до готовности. В процессе прессования мешочки с творогом несколько раз встряхивают и перекладывают. Во избежание повышения кислотности прессование необходимо проводить в помещениях с температурой воздуха 3–6°С, а по его окончании немедленно направлять творог на охлаждение до температуры не выше 8°С с использованием охладителей различных конструкций; наиболее совершенным из них является двухцилиндровый.

Готовый продукт фасуют на автоматах в мелкую и крупную тару. Творог фасуют в чистые, пропаренные деревянные кадки или чистые алюминиевые, стальные, луженые широкогорлые фляги или картонные ящики с вкладышами из пергамента, полиэтиленовой пленки. В мелкую упаковку творог фасуют в виде брусков массой 0,25; 0,5 и 1 кг, завернутых в пергамент или целлофан, а также в картонные коробочки, пакеты, стаканы из различных полимерных материалов, упакованные в ящики массой нетто не более 20 кг.

Творог хранят до реализации не более 36 ч при температуре камеры не выше 8°С и влажности 80–85%. Если срок хранения будет превышен из-за непрекращающихся ферментативных процессов, в твороге начинают развиваться пороки.

Творогоизготовители с прессующей ванной используют для выработки всех видов творога, при этом трудоемкий процесс прессования творога в мешочках исключается.

Творогоизготовитель состоит из двух двухстенных ванн вместимостью 2000 л с краном для спуска сыворотки и люком для выгрузки творога. Над ваннами закреплены прессующие ванны с перфорированными стенками, на которые натягивают фильтрующую ткань. Прессующая ванна при помощи гидравлического привода может подниматься вверх или опускаться вниз почти до дна ванны для сквашивания.

Соответственно подготовленное молоко поступает в ванны. Здесь в него вносят закваску, растворы хлорида кальция и сычужного фермента и так же, как и при обычном способе выработки творога, оставляют для сквашивания. Готовый cryсток разрезают ножами, входящими в комплект творогоизготовителя, и выдерживают в течение 30–40 мин. За это время выделяется значительное количество сыворотки, которую удаляют из ванны отборником (перфорированный цилиндр, обтянутый фильтрующей тканью). В его нижней части есть патрубок, вдвигающийся в патрубок ванны. Отделившаяся сыворотка через фильтрующую ткань и перфорированную поверхность поступает в отборник и по патрубку выходит из ванны. Такое предварительное удаление сыворотки повышает эффективность прессования сгустка.

Для прессования перфорированную ванну быстро опускают вниз до соприкосновения с поверхностью сгустка. Скорость погружения прессующей ванны в сгусток устанавливают в зависимости от его качества и вида вырабатываемого творога. Отделившаяся сыворотка проходит через фильтрующую ткань и перфорированную поверхность и собирается внутри прессующей ванны, откуда ее каждые 15–20 мин откачивают насосом.

Движение прессующей ванны вниз прекращается нижним конечным выключателем, когда между поверхностями ванн остается пространство, заполненное отпрессованным творогом. Расстояние это устанавливают при опытных выработках творога. В зависимости от вида вырабатываемого творога продолжительность прессования составляет 3–4 ч для жирного творога, 2–3 ч для полужирного, 1–1,5 ч для нежирного. При ускоренном методе сквашивания продолжительность прессования жирного и полужирного творога сокращается на 1–1,5 ч.

По окончании прессования перфорированную ванну поднимают, а творог выгружают через люк в тележки. Тележке с творогом подается подъемником наверх и опрокидывается над бункером охладителя, откуда охлажденный творог поступает на фасование.

Механизированная линия Я9-ОПТ-5 производительностью по молоку 5000 л/ч наиболее совершенна и используется для выработки полужирного, "Крестьянского" и нежирного творога.

Творог классической жирности

Рисунок 2. Технологическая линия производства творога в потоке

Коэффициент нормализации для 9%-ного творога 0,5 в весенне-летний период и 0,53 в осенне-зимний период. Для "Крестьянского" творога коэффициент нормализации 0,28.

Нормализованную смесь подогревают до 55-65 °С и направляют в сепаратор молоко-очиститель, а затем в гомогенизатор. На механизированной линии впервые начата выработка творога из гомогенизированной смеси. При этом сгусток лучше удерживает жир, отход жира в сыворотку уменьшается в 3-5 раз и составляет 0,05 % и 0,1 %. Гомогенизация осуществляется при 55-65 °С и давлении 12,5 МПа.

Далее смесь пастеризуют при 90-92 °С с выдержкой 20 сек. При таком режиме получают творог мягкой консистенции с нужным содержанием влаги. Кроме того, выход творога увеличивается на 5-15 % из-за денатурации сывороточных белков.

Заквашивают смесь при 24-28 °С в теплое время года, 26-30 °С в холодное. В молоко вносят 1-10 % закваски на чистых культурах мезофильных стрептококков. Когда кислотность сгустка достигает 75-95 °Т (сквашивание длится 10 ч) его перемешивают 2-5 мин. (более длительное перемешивание увеличивает потери сухих веществ) и винтовым насосом подают в аппарат тепловой обработки (ТОС). Он представляет собой теплообменник трубчатого типа, состоящий из секций подогрева, выдержки и охлаждения. В секции подогрева за 2-2,5 мин. сгусток нагревается для

9 % творога – 48-54 °С

"Крестьянского" – 46-52 °С

нежирного – 42-50 °С.

Подогретый сгусток выдерживается в следующей секции 1-1,5 мин. и поступает в секцию охлаждения, где охлаждается:

9 % и "Крестьянский" – 30-40°С

нежирный – 25-35°С

При нагреве и выдержке усиливается явление синерезиса. Путем изменения температуры подогрева можно регулировать содержание влаги в твороге.

Отделение сгустка от сыворотки происходит в цилиндрическом обезвоживателе. Его барабан обтянут лавсаном и вращается с частотой 1 об/мин. Сыворотка удаляется через фильтровальную ткань, собирается в специальные емкости, откуда откачивается насосом. Содержание влаги в твороге зависит от продолжительности обработки сгустка в обезвоживателе и регулируется углом наклона барабана обезвоживателя.

Творог из обезвоживателя поступает на охлаждение в 2-х цилиндровый охладитель, с него в тележку. Готовый творог фасуется и направляется в холодильную камеру при 8 °С. На линии осуществлена комплексная механизация – 92 %.

С целью резервирования творога в весенний и летний периоды года его замораживают. Качество размороженного творога зависит от метода замораживания. Творог при медленном замораживании приобретает крупитчатую и рассыпчатую консистенцию вследствие замораживания влаги в виде крупных кристаллов льда. При быстром замораживании влага одновременно замерзает в виде мелких кристаллов во всей массе творога, которые не разрушают его структуру, и после размораживания восстанавливаются первоначальные, свойственные ему консистенция и структура. Наблюдается даже устранение после размораживания нежелательной крупитчатой консистенции вследствие разрушения крупинок творога мелкими кристаллами льда. Замораживают творог в фасованном виде – блоками по 7–10 кг и брикетами по 0,5 кг при температуре от –25 до –30 °С в термоизолированных морозильных камерах непрерывного действия до температуры в центре блока –18 и –25 °С в течение 1,5–3 ч. Замороженные блоки укладывают в картонные ящики и хранят при этих же температурах в течение соответственно 8 и 12 мес. Размораживание творога проводят при температуре не выше 20 °С в течение 12 ч.

Молдавский метод производства творога (с применение сеток-вставок) разработан в 1970 г. специалистами молочной промышленности Молдавии. Он заключается в том, что удаление сыворотки из сгустка, а также охлаждение творога происходит в перфорированных ваннах-вставках, перемещаемых по горизонтали и вертикали при помощи тельферов. Вырабатывают 9 %, 5 % и нежирный творог. Разработаны механизированные линии с использованием ванн-вставок, марок ОЛТ и Я2-ОВВ.

Процесс идет по схеме производства традиционным способом, с аналогичными режимами. Используется обыкновенная ванна ВК-2,5, в которую вставлена ванна-вставка с отверстиями, позволяющими вытекать сыворотке. Ванна заполняется молоком, далее идет образование сгустка. Затем сгусток разрезают, вымешивают, нагревают до 40-45 °С для отделения сыворотки. Нагретый сгусток выдерживается с этой температурой 20-30 мин. Нагревание и выдержка не должны, превышать 2 ч. Затем сетку подвешивают и держат над ванной для стекания сыворотки 10-40 мин и творог самопрессуется. Выход творога из одной ванны 400 кг.

Для охлаждения ванну-вставку при помощи тельфера перемещают и погружают в ванну с холодной сывороткой. Используют сыворотку предварительно пастеризованную при 78-80 °С и охлажденную до 5 °С.

Строго контролируется титр кишечной палочки, который должен быть не менее 0,1 мл. Чтобы охлаждение происходило интенсивно, сыворотка постоянно циркулирует через охладитель, где температура снижается до 1-5 °С. Продолжительность охлаждения 15-25 мин. Одной ванны с сывороткой достаточно для охлаждения 2-3 ванн-вставок с творогом.

Если ванн с творогом больше, то титр кишечной палочки увеличится, сыворотку нужно будет сменить и вымыть ванну. Ванну-вставку поднимают и выдерживают 15-25 мин. для стекания сыворотки, этим обеспечивается стандартное содержание влаги в продукте. После определения в твороге массовой доли жира и влаги, его направляют на фасование. Ванну-сетку опрокидывают в бункер фасовочного автомата, во фляги или мелкую тару.

Далее продукт отправляют в холодильную камеру с температурой воздуха не выше 8 °С.

Это прогрессивный метод: сокращает затраты времени на выработку 1 т творога в 2 раза, повышает производительность труда в 2-3 раза. Уровень механизации превышает 90%. Дает экономию смеси 270-300 кг на 1 т продукта. Творог получается более низкой кислотности, не выше 190 °Т, более стоек при хранении, значительно лучше его вкусовые качества. Появляются модификации этого метода:

- можно предварительно подсквашивать смесь до 35-40 °Т в резервуаре, а затем подать в ванны;

- охлаждение творога можно проводить, используя вместо сыворотки охлажденное обезжиренное молоко.

Предпосылкой способа получения творога быстрой коагуляцией молока послужило открытие двух фаз коагуляции белков под действием фермента: скрытая фаза при низкой температуре, фаза непосредственной коагуляции.

Суть способа: молоко пастеризуют и охлаждают до 5 °С, параллельно ведут подготовку смеси дестабилизаторов – это водный раствор 9% молочной кислоты, хлорида кальция, сычужного порошка.

Расход смеси на 1 т молока 66 л. Затем молоко, закваска, смесь дестабилизаторов смешивается в смесителе, что обеспечивает рН 4,65, но т.к. температура низкая, коагуляции еще не происходит. Ферментная смесь подается на трубчатый коагулятор, подача осуществляется пульсирующими толчками при помощи шлангового насоса, чтобы белок не прилипал к стенкам коагулятора.

Недостаток: большое количество молочной кислоты, а это дефицит.

При непрерывном процессе получения творожного сгустка предложен способ получения сгустка путем смешивания молока с заранее подготовленной кислой сывороткой. Для этого обезжиренное молоко нагревают до 85 °С, охлаждают до 30-32 °С, по трубопроводу подают в смеситель, в который одновременно из резервуара поступает кислая сыворотка (1 часть на 3-4 части молока) (Чехия).

Образующийся при смешивании молока с сывороткой сгусток сначала охлаждается в трубчатом охладителе водой 10-12 °С, затем подается во вращающийся со скоростью 14 оборотов в минуту перфорированный барабан для отделения сыворотки. Из барабана продукт поступает на транспортер и далее на поточный охладитель, в котором температура его снижается до 8 °С.

Кислую сыворотку готовят заранее. Для этого обычную сыворотку нагревают до 40-42 °С, вносят в нее 1% закваски, приготовленной на культуре термофильного стрептококка. Заквашенную сыворотку выдерживают примерно 24 часа для нарастания кислотности до 175 °Т. Длительность технологического цикла от поступления молока в смеситель до выхода готового творога из охладителя – 75 секунд.

Фирма Nipso Cemical (Япония) разработала быстрый способ приготовления творога, сметаны и т.д. без молочнокислых заквасок и выдержки для сквашивания c использованием молочной кислоты и диацетила. Готовые продукты, полученные этим способом "Vitex", не отличаются от продуктов, полученных методом обычного брожения и хорошо сохраняются.

В США тоже готовят молочнокислые продукты без закваски.

При производстве творога раздельным способом молоко, предназначенное для выработки творога, подогревают в пластинчатом аппарате до 40–45 °С и сепарируют с получением сливок с массовой долей жира не менее 50–55%. Сливки пастеризуют в пластинчатой пастеризационно-охладительной установке при 90 °С, охлаждают до 2–4°С и направляют на временное хранение.

Обезжиренное молоко пастеризуют при 78–80 °С с выдержкой 20 с, охлаждают до 30–34 °С и направляют в резервуар для сквашивания, снабженный специальной мешалкой. Сюда же подаются закваска, хлорид кальция и фермент, смесь тщательно перемешивают и оставляют для сквашивания до кислотности сгустка 90–100 °Т, так как при сепарировании сгустка с меньшей кислотностью сопла сепаратора могут засориться.

Полученный сгусток тщательно перемешивается и насосом подается в пластинчатый теплообменник, где вначале подогревается до 60–62 °С, а затем охлаждается до 28–32 °С, благодаря чему он лучше разделяется на белковую часть и сыворотку. Из теплообменника сгусток под давлением подается в сепаратор-творогоизготовитель, где разделяется на сыворотку и творог.

При выработке жирного творога обезвоживание сепарированием проводят до массовой доли влаги в сгустке 75–76%, а при выработке полужирного творога – до массовой доли влаги 78–79%. Полученную творожную массу охлаждают на пластинчатом охладителе до 8°С, растирают на вальцовке до получения гомогенной консистенции. Охлажденный творог направляют в месильную машину, куда дозирующим насосом подаются пастеризованные охлажденные сливки, все тщательно перемешивается. Готовый творог фасуют на автоматах и направляют в камеру для хранения.

По изложенной технологии получают жирный, полужирный, "Крестьянский", мягкий диетический, мягкий диетический плодово-ягодный творог.

Мягкий диетический творог вырабатывают путем сквашивания пастеризованного (85–90 °С) обезжиренного молока чистыми культурами молочнокислых стрептококков с удалением части сыворотки сепарированием с последующим добавлением к нежирному творогу сливок.

Творог классической жирности

Рисунок 3. Линия раздельного метода производства творога

Для этого в пастеризованное и охлажденное до 28–34 °С обезжиренное молоко вносят при перемешивании закваску, хлорид кальция и раствор сычужного фермента (1–1,2 г/т). Смесь сквашивают до кислотности сгустка 90– ПО°Т (рН 4,3–4,5) или до 85–90°Т (сквашивание "ускоренным методом). Готовый сгусток тщательно перемешивается мешалкой (5–10 мин) и с помощью насоса направляется в пластинчатый теплообменник, где он сначала нагревается до 60–62 °С для лучшего отделения сыворотки, а Затем охлаждается до 28–32 °С. Далее сгусток дробится с помощью сетчатого фильтра и поступает на сепаратор-творогоизготовитель для получения нежирного творога.

Творог классической жирности

Рисунок 4. Сепаратор-творогоизготовитель

Полученный творог насосом подается сначала на трубчатый охладитель, где охлаждается до 8°С и подается на смеситель-дозатор для смешивания с пастеризованными (85–90 °С с выдержкой 15–20 с) и охлажденными (до 10–17 °С) сливками с массовой долей жира 50–55%.

Мягкий диетический творог должен содержать массовую долю жира не менее 11%, влаги 73%: кислотность его должна быть не выше 210 °Т. Творог должен иметь чистый кисломолочный вкус, нежную однородную консистенцию, слегка мажущуюся, белый с кремовым оттенком цвет, равномерный по всей массе.

Мягкий диетический плодово-ягодный творог вырабатывается с сиропами, которые предварительно тщательно смешиваются, в отдельной емкости со сливками и подаются в смеситель-дозатор для смешивания с творогом. Вырабатывают и нежирный мягкий диетический плодово-ягодный творог.

Готовый продукт фасуют на автомате в коробки, стаканчики или пакеты из полимерных материалов, которые затем укладывают в ящики и направляют в холодильную камеру на хранение при температуре 2°С.

Срок реализации продукта не более 36 ч с момента выработки при температуре не выше 8°С,

Домашний сыр изготовляется жирный (4% жира) и не жирный. Он представляет собой сырную массу из отдельных зерен белого (для жирного) со слегка желтоватым оттенком цвета. Вкус продукта нежный, слегка солоноватый, запах кисломолочный. Массовая доля жира в домашнем сыре составляет 4,3 и 20%, нежирном – 0,4, соли не более 1, влаги не более 78,3 и 79% соответственно; кислотность продукта не выше 150 °Т. Для его выработки используют обезжиренное молоко кислотностью не выше 19 °Т и сливки с массовой долей жира 30% и кислотностью не выше 17 °Т.

Сливки предварительно пастеризуют при 95-97 °С с выдержкой 30 мин (для придания привкуса пастеризации), гомогенизируют при температуре 26–30 °С и давлении 12,5– 13 МПа, после чего охлаждают до 4–8°С. Обезжиренное молоко пастеризуют при 75 °С с выдержкой 18–20 с, охлаждают до 30–32 °С и заквашивают в ванне. В состав закваски входят Str. lactis, Str. diacetilactis, Str. cremoris в соотношении 2:1: 2. Если закваску вносят в количестве 5–8%, сквашивание продолжается 6–8 ч, если в количестве 1–3%, то 12–16 ч при температуре 21–23 °С. Кроме закваски, в молоко вносят хлорид кальция в виде раствора (400 г безводной соли на 1т молока) и 1%-ный раствор сычужного фермента (1т на 1 т молока).

Готовность сгустка определяют по кислотности сыворотки, которая должна быть 45–57 °Т (рН 4,7–4,9), и прочности сгустка. Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на кубики с размером ребра 12,5–14,5 мм и оставляют в покое на 20–30 мин. В процессе выдержки возрастает кислотность, лучше отделяется сыворотка и уплотняется (обсыхает) сгусток. После этрго для снижения кислотности сыворотки до 36–40 °Т в ванну добавляют воду (при 46 °С) с таким расчетом, чтобы уровень в ванне повысился на 50 мм, сгусток подогревают, вводя в рубашку ванны горячую воду. Подогрев ведут так, чтобы вначале температура сгустка повышалась со скоростью 1°С за 10 мин, затем до поднятия температуры 48–55 °С – 1 °С за 2 мин. Кислотность сгустка во время нагревания не должна повышаться более чем на 3°Т (т. е. до 39–43 °Т). По достижении температуры 48–55 °Т творожное зерно с целью его уплотнения вымешивают в течение 30–60 мин. Готовность зерна определяют пробой на сжатие: при легком сжатии в руке оно должно сохранять свою форму и не разминаться.

Когда творожное зерно готово, из ванны удаляют сыворотку и наливают в нее воду температурой 16–17°С, в которой зерно промывают, охлаждая в течение 15–20 мин. Затем его промывают холодной водой (2–4°С). Объем воды должен быть равен объему удаленной сыворотки. Затем воду спускают, а зерно сдвигают к стенкам ванны так, чтобы на середине образовался желоб для стекания сыворотки. К обсушенному зерну (массовая доля влаги не более 80%) добавляют наполнители и тщательно перемешивают. Соль предварительно растворяют в 8–10-кратном количестве сливок. Готовый Домашний сыр фасуют в мелкую тару – коробки, рассчитанные на 500 г, картонные стаканы с полимерным покрытием и полимерные стаканы 200, 250 и 500 г, а также в широкогорлые фляги и картонные коробки с прокладкой из бумаги и полимерным покрытием, рассчитанные на 20 кг.

Сроки реализации Домашнего сыра: при комнатной температуре не более 24 ч, при 8–10 °С не более 5 сут, а при 2– 4°С не более 7 сут.

Кроме традиционных видов творога, вырабатываемых по государственным стандартам, известно много видов получаемых только в республиках. Это связано с национальными традициями населяющих эти республики народов, видом используемого сырья и условиями производства.

Сюзьму (Азербайджан) и чекизе (Туркмения) получают сквашиванием молока термофильным молочнокислым стрептококком и болгарской палочкой в соотношении 1: 1 при 40– 45 °С. Сгусток разрезают и выдерживают в покое 10–20 мин для частичного выделения сыворотки, отпрессовывают обычным образом до влажности 70% и фасуют брикетами по 50– 500 г с заверткой в пергамент.

Сюзьма должна иметь массовую долю жира не менее 15%, чекизе–-13, влаги не более 70%; кислотность не более 200 °Т, чекизе –220, нежирный – 230 °Т; иметь чистые кисломолочные вкус и запах; однородную, мажущуюся консистенцию.

Курт – казахский национальный продукт. Его вырабатывают из коровьего, овечьего или козьего молока сквашиванием чистыми культурами молочнокислых стрептококков с последующим отделением сыворотки от сгустка и сушкой. Нормализованное молоко с массовой долей жира 0,6% пастеризуют при 80–85 °С с выдержкой 10–20 мин и охлаждают до 32–34 °С, вносят закваску в количестве 5% и сквашивают до получения плотного сгустка с кислотностью 75–76 °Т. Затем сгусток подогревают до 38–42 °С и выдерживают в течение 20–30 мин для ускорения выделения сыворотки, удаляют сыворотку и сгусток прессуют 3–5 ч в мешочках массой нетто 7–9 кг до массовой доли влаги 76–80%. Сгусток формуют в бруски, лепешки и др. Если вырабатывают соленый курт, то перед формованием белковую массу солят. Затем курт сушат в специальных сушильных камерах при 35–40 °С, формуют по 20–60 г.

Готовый продукт должен содержать в сухом веществе массовую долю жира не менее 12%, влаги не более 17, соли не более 2,5%; иметь кислотность не более 400 °Т. Срок реализации жирного курта составляет не более 3 мес, нежирного – не более 9 мес.

Короит (Узбекистан) вырабатывают из пастеризованного при 85–87 °С обезжиренного коровьего молока сквашиванием чистыми культурами ацидофильной и болгарской палочек, молочных дрожжей с последующей тепловой обработкой и дополнительным внесением в массу перед фасованием ацидофильной закваски, вкусовых и ароматических веществ и витамина С. Сквашивание происходит в течение 3–4 ч при температуре 30–35 °С. Затем смесь нагревается до 40–45 °С и периодически перемешивается в течение нескольких часов (около 20 ч) до нарастания кислотности 260–280 °Т. Нагревание продолжают до 92–95 °С и выдерживают 30–40 мин при помешивании с последующим охлаждением до 40–45 °С. Выкладывают массу в бязевые мешки для самопрессования в холодильной камере в течение 1,5–2 ч до достижения массовой доли влаги 55–58%.[24] В отпрессованную массу вносится 1–2% ацидофильной закваски, соль –2, перец горький – 0,2 %. Перемешивается и пропускается через вальцы для получения однородной консистенции и затем фасуется в стеклянные банки или стаканчики массой нетто 200 или 500 г.

Пасту "Манук" (Армения) вырабатывают из пастеризованного обезжиренного молока сквашиванием при 43–45 °С чистыми культурами молочнокислых бактерий, с последующим разрезанием сгустка на кубики величиной 5 см, самопрессованием в мешках до получения массовой доли влаги не более 80%. Затем белковую массу смешивают с альбуминной массой с массовой долей влаги 20%, сахаром и плодово-ягодными сиропами.

Пасту "Энергия" изготовляют смешиванием высокожирных сливок, измельченного на коллоидной мельнице молочного белка, закваски из молочнокислых стрептококков и вкусовых веществ.

Таким образом, в зависимости от вида творога, его потребительских свойств, следует применять различные методы производства.

Для получения творога с рассыпчатой однородной консистенции следует применять на малых предприятиях кислотный или сычужно-кислотный метод производства в творогоизготовителях с прессующими ваннами. На крупных предприятиях для выработки такого творога нужно применять поточные линии Я9-ОПТс непрерывной коагуляцией молока в потоке кислотным способом или молдавский метод.

Творог мягкий диетический можно получать только сычужно-кислотным методом на поточных линиях с применением творожного сепаратора для обезвоживания сгустка.

С экономической точки зрения предпочтительней раздельный метод производства творога.

Биохимические основы получения творога.


Основные процессы, протекающие при производстве творога, – брожение молочного сахара и коагуляция казеина молока. Молочный сахар, как и другие углеводы, является носителем значительного количества энергии и при своем распаде в живом организме на более простые соединения может быть использован в качестве энергетического источника. В природе существует большое количество микроорганизмов, которые нужную им энергию получают путем анаэробного расщепления сахаров.

В производстве кисломолочных продуктов большую роль играет микрофлора, придающая характерный вкус, аромат и консистенцию продукта.

Молочнокислые бактерии получают энергию для своей жизнедеятельности в результате бескислородного разложения молочного сахара, то есть путем брожения.

В настоящее время выяснена сущность проходящих реакций, в которых участвует ряд ферментов

На первой стадии молочнокислого брожения, происходящей при участии фермента лактазы молочный сахар расщепляется на глюкозу и галактозу.

Творог классической жирности

Глюкоза, подвергаясь действию ряда ферментов, содержащихся в клетках молочнокислых бактерий, превращается в пировиноградную кислоту, которая является центральным промежуточным химическим соединением брожения молочного сахара.

Галактоза не сбраживается, но проходя через ряд изменений, галактоза превращается в глюкозу. Глюкоза сбраживается до пировиноградной кислоты. Пировиноградная кислота под действием фермента кодегидразы восстанавливается до молочной кислоты.

Творог классической жирности

Молочнокислое брожение при производстве кисломолочных продуктов постепенно приостанавливается, когда сброжена значительная часть молочного сахара. Причина состоит в том, что молочная кислота затормаживает или вообще прекращает жизнедеятельность микрофлоры.

При любом брожении (маслянокислом, спиртовом, молочнокислом) химические процессы превращения лактозы до пировиноградной кислоты идут одинаково, и только начиная от пировиноградной кислоты, пути разных типов брожений расходятся, что объясняется и определяется видами микроорганизмов, участвующих в брожениях.

В производстве творога наибольшее значение имеет процесс свертывания, во время которого происходят физико-химические изменения составных частей молока, вызывающие коагуляцию белков.

Получение сгустка, в основном, проводится сычужным и кислотным методом.

Кислотная коагуляция. Кислотная коагуляция возможна как при действии ферментов (молочнокислое брожение), так и в результате воздействия химических веществ (добавления к молоку кислоты или ацидогенных веществ). Происходящие при этом процессы основаны на осаждении казеина в изоэлектрической точке при рН 4,6-4,7.

Процесс кислотной коагуляции казеина (по Хеннингсену):

Творог классической жирности

Казеин как амфотерный электролит в результате диссоциации амино- и карбоксильных групп получает заряд, знак которого зависит от рН, температуры, ионной силы, состава растворителей. Так при рН выше изоэлектрической точки (что характерно для свежего молока) казеин имеет отрицательный заряд –NH2-R-COO-, при рН ниже изоэлектрической точки – положительный заряд NH+-R-COOH. В изоэлектрической точке казеин находится в виде электронейтральной молекулы с одинаковым количеством положительных и отрицательных зарядов.

Творог классической жирности

Рисунок 5. Расщипление мицелл казеина при окислении

Сущность кислотной коагуляции казеина заключается в потере заряда его частицами при приближении рН среды к изоэлектрической точке казеина [7]. При этом растворимость, вязкость и набухание казеина минимальны.

Изоэлектрические точки разных функций казеина неодинаковы. Для ά-, β и γ-казеина они составляют соответственно 4,7; 4,9; 5,8-6,8. Следовательно, при подкислении молока до рН 4,6-4,7 полностью коагулируют все фракции, составляющие мицеллу казеина (данные Вебба).

Сывороточные белки молока (β-лактоглобулин и ά-лактоальбумин) в силу особых условий гидратации переходят в сыворотку.

При нагревании молока изоэлектрическая точка казеина увеличивается, что, вероятно, обусловлено образованием связи между ним и денатурированными сывороточными белками. Если температура молока во время подкисления находится в пределах 1-10○С, то рН молока может понижаться до изоэлектрической области без видимой коагуляции казеина [8]. Несмотря на то, что это свойство казеина давно известно и уже применяется на практике для непрерывного получения сгустка, процессы, происходящие при этом, не изучены. Между тем именно при непрерывном способе подкисления особенно важно знать, сразу ли проходит реакция при низкой температуре между добавляемой кислотой и составными частями молока и сколько времени необходимо для того, чтобы система достигла равновесия.

Одним из факторов, обуславливающих стойкость коллоидной системы, является солевое равновесие, которое, в свою очередь, зависит от концентрации ионов водорода.

При постепенном введении в молоко ионов водорода от казеинового комплекса отщепляется кальций, в результате чего ускоряется коагуляция белков молока. Схематично кислотную коагуляцию казеина можно представить следующим образом:

Творог классической жирности

Вследствие увеличения концентрации ионов водорода фосфат кальция постепенно отщепляется от мицеллы. В изоэлектрической точке казеина фосфат кальция полностью теряет связь с ней. Установлено, что мицеллы казеина начинают осаждаться при рН 5,2-5,3, когда еще содержит кальций. Это обстоятельство усложняет выделение казеина свободного от минеральных веществ.

В процессе кислотной коагуляции изменяется дисперсность частиц казеинового комплекса. Доказано, что по мере увеличения активной кислотности путем добавления в молоко молочной кислоты дисперсность частиц комплекса изменяется в две стадии [26]. Сначала при рН 5,85 наблюдается увеличение дисперсности частиц, затем при дальнейшем повышении кислотности дисперсность уменьшается. Величина рН, характеризующая разделение этих стадий, значительно отличается от изоэлектрической точки и характеризует начало появления крупных частиц казеинового комплекса, из которых при последующем нарастании кислотности образуется пространственная гелиевая структура молочного сгустка. Заметное образование гелиевой структуры наблюдается при рН 5,2.

Для получения однородного сгустка при подкислении иногда применяют нейтральные водорастворимые ацидогенные вещества, которые способны медленно гидролизоваться, образуя при этом соответствующую кислоту [14].

В геле частицы теряют подвижность и формируют структуру. Заполнение всего пространства с образованием геля происходит в результате ориентировки казеиновых частиц в трехмерный каркас геля с полостями заполненными дисперсионной средой с жировыми шариками и другими составными частями молока (рис. 2.) [26].

Творог классической жирности

Рисунок 7. Схема образования пространственной структуры в процессе свертывания молока

а – начало образования структурной сетки; б – пространственная структура сгустка; 1- частицы белка; 2 – петли структуры, заполненные дисперсионной средой.

В основе гелеобразования лежит свертывание казеина в изоэлектрической точке.

Вследствие снижения электростатического отталкивания теперь преобладают Ван-дер-Ваальсовы силы притяжения, но прочные гидратные оболочки частично сохраняются и препятствуют коалесценции [7, 14]. Концентрация отдельных составных частей молока, режимы пастеризации, сквашивания, вид закваски и другие факторы приводят к изменению характера связи между частицами. Она усиливается или ослабевает. Это, в свою очередь, влияет на процесс синерезиса.

Отделение сыворотки от сгустка

Синерезис является характерным свойством молочных гелей. Теоретически синерезис можно рассматривать как продолжение процесса расслоения и как обратное сжатие после набухания, т.е. как самопроизвольное снижение водоудерживающей способности. Сжатие происходит равномерно в направлении к единому центру сжатия [26]. Если не действуют никакие внешние силы, частицы геля в процессе всего сжатия сохраняют первоначальную форму.

Кирхмейером доказано, что изменение объема геля в диапазоне температур от 16 до 45 оС подчиняется экспоненциальному уравнению:

   V=Vо e-к (Т-То)t,    (1)

 где  V – объем кубика геля через некоторое время, м3;

        Vо- объем кубика геля через 30 мин, м3;

        К -  константа  геля = 0,225×10 - 3 мин -1град -1 для временного

интервала 30 мин;

       Т – температура протекания синерезиса, оС;

       То- нулевая температура "замораживания" синерезиса (16 оС);

       t – продолжительность синерезиса.

Закон гласит, что объем сгустка, уменьшается экспоненциально со временем и за одинаковые промежутки времени одинаковые частицы сгустка выделяют одинаковые количества сыворотки. Поэтому объем отделяющейся со временем сыворотки пропорционален еще присутствующему в геле количеству жидкости.

По современным данным, "движущей силой" синерезиса является стремление белковой фазы, содержащей излишек влаги и потому в данных условиях метастабильной, перейти в равновесное состояние.

Однако при этом в системе возникает значительное напряжение, под действием которого вся структурная сетка, как целое, деформируется и происходит внешний синерезис, скорость которого зависит от эластичной деформации белковой системы.

Скорость синерезиса определяется влагоудерживающей способностью казеина и зависит от концентрации в сырье сухих веществ, состава бактериальных заквасок, режимов тепловой, механической обработки молока, способа свертывания молока, температуры, кислотности сгустка и др. [7].

При производстве творога требуется удалить избыток сыворотки из сгустка. Поэтому для усиления синерезиса применяют также размельчение, нагревание сгустка и т.д., т.к. наиболее сильное влияние на синерезис оказывают резкие колебания температуры, низкие значения рН, а также механические воздействия – вибрация и движение.

Регулируя технологические параметры производства можно управлять процессом коагуляции молока и синерезисом молочно-белковых сгустков, для получения готового продукта требуемого качества.

Применение кислот и ацидогенных веществ для подкисления молока позволяет интенсифицировать процесс кислотной коагуляции белков молока с целью непрерывного получения сгустка.

Сычужная коагуляция. Несмотря на большое количество исследований, посвященных изучению действия сычужного фермента на казеиновый комплекс молока, химизм этого процесса раскрыт недостаточно [25]. Наиболее распространенными и, пожалуй, наиболее обоснованными считаются две теории. Первая из них – фосфоамидазная принадлежит Дьяченко [23].

В соответствии с этой теорией под действием сычужного фермента в молекуле казеина происходит гидролиз фосфоамидазной связи без отщепления фосфорной кислоты. При этом сычужная коагуляция белков молока протекает в две стадии: на первой стадии – ферментативной – казеин под действием сычужного фермента переходит в параказеин; на второй – коагуляционной – из параказеина образуется сгусток.

На ферментативной стадии сычужный фермент расщепляет фосфоамидазную связь в молекуле казеина между фосфорной кислотой и амидными группами аргинина.

При этом с одной стороны, высвобождаются гуанидиновые группы аргинина, в результате чего увеличивается количество щелочных групп и изоэлектрическая точка с рН 4,6-4,7 (для казеина) сдвигается до рН 5,0-5,2 (для параказеина); с другой стороны, – функциональные группы фосфорной кислоты, которые обуславливают большую чувствительность параказеина к ионам кальция по сравнению с казеином, что очень важно для свертывания.

Творог классической жирности

В формуле через R условно обозначена остальная часть молекулы белка. Фосфоамидазная связь – N – Р – разрывается. К фосфору присоединяется группа -ОН, которая может связываться с Са и атом водорода присоединяются к азоту. Казеин превращается в параказеин. При двухвалентном Са одна частица его соединяется с двумя группами ОН, образуя "кальциевые мостики" между молекулами параказеина.

Творог классической жирности

Таким образом, под влиянием кальция на фазе коагуляции происходит агрегирование частиц с образованием структурной сетки параказеина сычужного сгустка.

Молекулярный вес казеина под действием сычужного фермента существенно не изменяется. За счет прироста в параказеине щелочных групп ИЭТ его находится в пределах рН 5,0 – 5,2. параказеин отличается от казеина малой связью с водной средой и малой растворимостью в присутствии кальциевых солей. При свертывании молока и обработке сгустка внесенный сычужный фермент в основном переходит в сыворотку. В сырном зерне его остается 3,85 % к количеству, внесенному в молоко.

Одним из условий нормальной скорости свертывания молока, образования сгустка необходимой плотности является достаточное содержание Са, находящегося в ионизированной форме. При пониженном содержании в молоке Са будет недостаточное образование кальциевых мостиков, являющихся связующим звеном между молекулами параказеина, и сгусток молока получится недостаточно плотным, вялым. При избытке Са сгусток может получиться излишне плотным.

Концентрация ионов кальция в молоке недостаточна для коагуляции казеина.

На коагуляционной стадии параказеин при такой же концентрации кальция образует сгусток за счет того, что в его молекуле появляются новые активные группы –ОН, которые связывают ионы кальция, находящиеся в молоке, создавая "кальциевые мостики" между частицами параказеина. При большом количестве "мостиков" образуется гель. Оптимальной температурой сычужного свертывания молока является температура 40-41 °С.

За рубежом (Голландия, Англия, Австралия и др.) широкое распространение получила вторая теория сычужной коагуляции белков молока. По этой теории сычужная коагуляция рассматривается как процесс изменения структуры казеиновых частиц.

Казеин – чрезвычайно гетерогенное вещество. В настоящее время в казеиновом комплексе насчитывают 25 различных компонентов; фактически неоднородность его, очевидно, значительно выше.

Процесс сычужной коагуляции зависит от свойств א -казеина. א –казеин, так же как и λs-казеин, является фракцией а-казеина.

λs-казеин очень чувствителен к ионам кальция; א-казеин, напротив, невосприимчив к их действию. При объединении их в присутствии ионов кальция образуется стабильный Са- λs- א-комплекс, в то время как один λs –казеин коагулирует при той же концентрации ионов кальция. Следовательно,א -казеин играет роль защитного коллоида аs –казеина, предохраняя его от коагуляции под действием ионов кальция. א-Казеин – единственный компонент казеинового комплекса, который подвергается воздействию сычужного фермента, теряя в результате этого свои защитные свойства.

Под действием сычужного фермента א-казеин расщепляется на две части. Одна часть – пара- א-казеин – по окончании действия сычужного фермента в присутствии ионов кальция коагулирует вместе с другими компонентами казеина. Другая часть – гидрофильная – хорошо растворяется в воде, отщепляется от казеинового комплекса и переходит в сыворотку. В нее входят протеозы, гликомакропептиды, небелковый азот и др. Считают, что защитные свойства א-казеина обусловлены именно этой гидрофильной частью. Гидофильные гликопептиды в нативном состоянии, с одной стороны, связаны с казеиновым комплексом, с другой – погружены в водную фазу молока. Благодаря этому казеин имеет химически связанную гидратную оболочку. В результате отщепления сычужным ферментом растворимых гликопептидов комплекс теряет гидратную оболочку и коагулирует.

Таким образом, согласно второй гипотезе, в действии сычужного фермента на казеиновый комплекс молока различают две стадии. На первой стадии א-казеин переходит в пара- א-казеин, при этом отщепляется растворимый гликомакропептид, на второй – казеиновый комплекс в результате отщепления гликомакропептида, выполняющего функции стабилизатора, образует гель.

2. Результаты исследования ассортимента и качества творога разных производителей

Для исследования были взяты образцы классического творога разных производителей: творог 5% жирности двух производителей: ЗАО "Молочный комбинат Энгельский" (г. Энгельс) и ООО "Атикс-Маркс" (Сар. Обл. г. Маркс); творог 9% жирности производители: ООО "Атикс-Маркс" (Сар. Обл. г. Маркс) и ООО "Балтиком Юни" (г. Москва); творог 18% жирности производители: ООО "Балтиком Юни" (г. Москва) и ООО "Молочное дело" (Р.Ф. Чувашская Республика г. Шумерля).

Характеристика объектов исследования приведена в таблице 5.

Таблица 5. Характеристика объектов исследования

Наименова-ние творога

Производи-тель

№ пар-тии

Дата выработ-ки

Дата отбора проб

Срок год-ности, дни

Вид упаковки

Мас-са нетто г

1

2

3

4

5

6

7

8

Творог классический 5% жирности

ЗАО "Молочный комбинат Энгельский" г. Энгельс

1

5.02.07.

6.02.07.

5

Пергамент

200

2

8.02.07.

10.02.07.

3

13.02.07.

15.02.07.

Творог классический 5% жирности

ООО "Атикс-Маркс" Сар. Обл. г. Маркс

1

5.02.07.

6.02.07.

5

Пергамент

100

2

8.02.07.

10.02.07.

3

13.02.07.

15.02.07.

Творог классический 9% жирности

ООО "Атикс-Маркс" Сар. Обл. г. Маркс

1

5.02.07.

6.02.07.

5

Пергамент

230

2

8.02.07.

10.02.07.

3

13.02.07.

15.02.07.

Творог классичес-кий 9% жирности

ООО "Балтиком Юни" г. Москва

1

20.11.06.

1.12.06.

5

Фольга алюминие-вая

180

2

29.12.06

5.12.06.

3

5.12.06.

10.12.06.

Творог классичес-кий 18 % жирности

ООО "Балтиком Юни" г. Москва

1

16.11.06.

1.12.06.

5

Фольга алюминие-вая

230

2

29.12.06.

5.12.06.

3

5.12.06.

10.12.06.

Творог классический 18 % жирности

ООО "Молочное дело" Р.Ф. Чувашская Республика г. Шумерля

1

5.02.07.

6.02.07.

5

Пергамент

200

2

8.02.07.

10.02.07.

3

13.02.07.

15.02.07.

Отбор и подготовка проб к анализу проводился по ГОСТ 3622 "Молоко и молочные продукты. Отбор проб и подготовка их к испытанию".[17]

Проводилось исследование образцов по органолептическим показателям (внешний вид и консистенция, вкус и запах, цвет), по физико-химическим показателям (кислотность, массовая доля влаги, массовая доля жира) и микробиологическим показателям (общее количество молочнокислых микроорганизмов и наличие кишечной палочки)

Методы исследования

Органолептические показатели

Определение состояние упаковки, маркировки, внешнего вида, консистенции, вкуса и запаха, цвета проводят органолептически в соответствии с требованиями ГОСТ 52096-2003 "Творог. Технические условия".

Состояние упаковки. У фасованного творога проверяют ненарушенность упаковки. Края пергамента, служащего оберткой, должны накладываться один на другой и полностью изолировать творог от прикосновения с воздухом. Поверхность пергамента должна быть чистой, без налета плесени, на ощупь слегка влажной. Но не скользкой.

Маркировка единицы потребительской тары должна содержать следующие информационные данные о продукте:

-наименование продукта (должно состоять из терминов по ГОСТ Р 51917).[9]

Наименование продукта состоит из термина "творог"; термина, характеризующего массовую долю жира продукта;

-норму массовой доли жира (в процентах);

-наименование и местонахождение изготовителя (юридический адрес, включая страну, и, при несовпадении с юридическим адресом, адрес предприятия) и организации в Российской Федерации, уполномоченной изготовителем на принятие претензий от потребителей на ее территории (при наличии);

-товарный знак (при наличии);

-массу нетто продукта (г или кг);

-информацию о составе продукта;

-пищевую ценность (содержание белков, жиров, углеводов, калорийность)

-количество молочнокислых микроорганизмов;

- условия хранения;

-дату изготовления;

-срок годности;

-обозначение настоящего стандарта;

-информацию о сертификации продукции.

При определении внешнего вида осматривают состояние поверхности творога, загрязненность ее посторонними частицами, отмечают наличие плесени и ослизнения. При обнаружении дефектов верхний слой творога осторожно сдвигают шпателем и определяют, на какую глубину проникла плесень или слизь. Одновременно с осмотром поверхности проверяют качество запрессовки творога, отсутствие пустот у стенок тары и внутри продукта. При неплотной набивке нужно удостовериться в отсутствии плесени не только на поверхности, но и внутри творога.[28]

При определении консистенции, следует учитывать жирность творога. С понижением жирности консистенция творога становится более плотной, у нежирного продукта допускается рассыпчатая консистенция. При перемешивании творога определяют связность массы, наличие и количество плотных комков, отделившуюся сыворотку. Комки творога должны легко разрушаться при легком надавливании шпателем. Взятый на шпатель творог должен легко отделятся от основной массы, не обнаруживая тягучести. Наличие плотных крупинок белка можно определить растиранием творога между пальцами и при дегустации.

При определении цвета отмечают отсутствие посторонних оттенков.

При определении вкуса и запаха обращают внимание на чистоту кисломолочного вкуса, устанавливая наличие или отсутствие привкусов, не свойственных продукту (кормов, тары и др.). Определяют степень выраженности кислого вкуса, который должен быть в меру кислым, без резкой кислотности.

Определение массовой доли влаги в твороге

Определение массовой доли влаги проводится по ГОСТ 3626-73 "Молоко и молочные продукты. Методы определения влаги и сухого вещества";

Метод определения массовой доли влаги в продукте основан на высушивании 5 г продукта в аппарате Чижовой при температуре 150-152оС до постоянной массы. Масса считается постоянной, если разница между двумя последующими взвешиваниями не превышает 0,005 г. Массовую долю влаги в продукте (W, %) вычисляют по формуле:

W=(m-m1)∙100:5, (2)

где: m – масса пакета с навеской до высушивания, г;

m1 – масса пакета с навеской после высушивания, г;

5 – навеска продукта, г.

Расхождение между параллельными определениями должно быть не более 05%. За окончательный результат принимают среднее арифметическое двух параллельных определений.

Определение массовой доли жира в твороге

Определение массовой доли жира проводят по ГОСТ 5867-90 "Молоко и молочные продукты. Методы определения жира"

Сущность метода: Метод основан на выделении жира из молока под действием концентрированной серной кислоты и изоамилового спирта и последующего центрифугирования.

Объем выделившегося жира измеряют в градуированной части жиромера. [30, 31]

Определение кислотности творога.

Определение кислотности проводится по ГОСТ 3624-92 "Молоко и молочные продукты. Титриметрические методы определения кислотности";

Сущность метода: Метод основан на нейтрализации свободных кислот, кислых солей и свободных кислотных групп белков раствором гидрата окиси натрия в присутствии индикатора фенолфталеина.

Кислотность в градусах Тернера равна объему водного раствора гидроокиси натрия (калия), затраченному на нейтрализацию 5 г продукта, умноженному на 20. [30, 31]

Микробиологический метод определения молочнокислых микроорганизмов и кишечной палочки.

Микробиологические показатели продукта должны соответствовать требованиям СанПин 2.3.2.1078-2001 "Гигиенические требования безопасности и пищевой ценности пищевых продуктов"

Метод микробиологического анализа по определению количества молочнокислых микроорганизмов и кишечной палочки основан на подсчете колоний, выросших на питательных средах при термостатировании посевов при температуре 37оС на Эндо среду при определении кишечной палочки, с образованием колоний в течение 24 часов, и при температуре 37±2 оС на среде лактобакагар при определении общего количества молочнокислых микроорганизмов с образованием колоний в течении 72 часов (35±2 оС)

Количество микроорганизмов в 1 г (1 куб. см., кВ. см.) рассчитывают по формуле:

К = АВ / С (3)

Где: К – количество микроорганизмов в 1 г (куб. см, кв. см), КОЕ

А – среднее арифметическое число колоний в чашке;

В – разведение;

С – масса, объем, поверхность (г, куб. см, кв. см)

Для вычисления среднего арифметического нельзя использовать посевы, где количество выросших колоний на чашке менее 30.

Результаты товароведной экспертизы творога классического

При проверке упаковки всех шести образцов творога разных производителей, можно отметить, что она в основном соответствовала требованиям ГОСТа и была чистая, без налетов плесени, на ощупь сухая (упаковка из алюминиевой фольги), слегка влажная (упаковка из пергамента) и полностью изолировала творог от окружающей среды.

Отклонения были обнаружены в упаковке второй и третьей партий творога 5% жирности и второй партии творога 9% жирности производства ООО "Атикс-Маркс" (г. Маркс), а также в твороге 9% жирности края пергамента, служащего оберткой были неровно наложены друг на друга.

Органолептические показатели творога представлены в таблице 10.

Таблица 10. Органолептические показатели творога

Показатели

По ГОСТ

№ партии

1

2

3

1

2

3

4

5

Творог 5% жирности ООО "Атикс-Маркс" (г. Маркс)

1. Внешний вид и консистенция

Мягкая, мажущаяся или рассыпчатая с наличием или без ощутимых частиц молочного белка. Для нежирного продукта – незначительное выде-ление сыворотки

Мягкая, мажу-щаяся без ощу-тимых частиц молочного бел-ка.

Мягкая, мажущаяся без ощу-тимых частиц молочного белка. Значительное выделение сы-воротки

2. Вкус и запах

Чистые, кисломолоч-ные, без посторонних привкусов и запахов. Для продуктов из

восстановленного и рекомбинированного молока с привкусом сухого молока

Чистые, кисло-            молочные, без посторонних привкусов и за-пахов.

Излишне кислый вкус и запах

3. Цвет

Белый или с кремо-вым оттенком, рав-номерный по всей массе.

Белый, равномерный по всей массе.

Творог 5% жирности ЗАО "Молочный комбинат Энгельский" (г. Энгельс)

1. Внешний вид и консистенция

Мягкая, мажущаяся или рассыпчатая с наличием или без ощутимых частиц молочного белка. Для нежирного продукта

Незначительное вы-деление сыворотки

Мягкая, мажущаяся без ощутимых частиц молочного белка.

2. Вкус и запах

Чистые, кисломолоч-ные, без посторонних привкусов и запахов. Для продуктов из

восстановленного и рекомбинированного молока с привкусом сухого молока

Излишне кислый вкус и запах

Чистые, кисло-            молочные, без посторонних привкусов и за-пахов.

3. Цвет

Белый или с кремо-вым оттенком, равно-мерный по всей массе.

Белый, равномерный по всей массе.

Творог 9 % жирности ООО "Балтиком Юни" г. Москва

1. Внешний вид и консистенция

Мягкая, мажущаяся или рассыпчатая с наличием или без ощутимых частиц молочного белка. Для нежирного продукта –незначительное вы-деление сыворотки

Мягкая, мажущаяся консистенция, без ощутимых частиц молочного белка, значительное выделение сыворотки.

2. Вкус и запах

Чистые, кисломолоч-ные, без посторонних привкусов и запахов. Для продуктов из вос-становленного и ре-комбинированного мо-лока с привкусом сухого молока

Излишне кислый вкус и запах

Чистые, кисло-            молочные, без посторонних привкусов и за-пахов.

3. Цвет

Белый или с кремо-вым оттенком, рав-номерный по всей массе.

Белый, равномерный по всей массе.

Творог 9 % жирности ООО "Атикс-Маркс" (г. Маркс)

1. Внешний вид и консистенция

Мягкая, мажущаяся или рассыпчатая с наличием или без ощутимых частиц молочного белка. Для нежирного продукта – незначительное выде-ление сыворотки

Мягкая, ма-жущаяся без ощутимых частиц молоч-ного белка.

Мягкая, мажу-щаяся консис-тенция, без ощутимых час-тиц молочного белка, значи-тельное выде-ление сыворот-ки.

Мягкая, мажу-щаяся без ощу-тимых частиц молочного бел-ка.

2. Вкус и запах

Чистые, кисломолоч-ные, без посторонних привкусов и запахов. Для    продуктов    из

восстановленного и рекомбинированного молока с привкусом сухого молока

Излишне кислый вкус и запах

3. Цвет

Белый или с кремо-вым оттенком, рав-номерный по всей массе.

Белый, равномерный по всей массе.

Творог 18 % жирности ООО "Балтиком Юни" (г. Москва)

1. Внешний вид и консистенция

Мягкая, мажущаяся или рассыпчатая с наличием или без ощутимых частиц мо-лочного белка. Для нежирного продукта – незначительное выде-ление сыворотки

Мягкая, мажущаяся консис-тенция, мягкая без ощутимых частиц молочного белка, силь-ное выделение сыворотки

Мягкая, мажу-щаяся без ощу-тимых частиц молочного бел-ка.

2. Вкус и запах

Чистые, кисломолоч-ные, без посторонних привкусов и запахов. Для     продуктов    из

восстановленного и рекомбинированного молока с привкусом сухого молока

Чистые, кисломолочные, без посторонних привкусов и запахов.

3. Цвет

Белый или с кремо-вым оттенком, рав-номерный по всей массе..

Белый, равномерный по всей массе.

Творог 18 % жирности ООО "Молочное дело" г. Шумерля

1. Внешний вид и консистенция

Мягкая, мажущаяся или рассыпчатая с наличием или без ощутимых частиц молочного белка. Для нежирного продукта – незначительное выде-ление сыворотки

Мягкая, мажущаяся без ощутимых частиц молочного белка.

2. Вкус и запах

Чистые, кисломолоч-ные, без посторонних привкусов и запахов. Для продуктов из вос-становленного и ре-комбинированного мо-лока с привкусом су-хого молока

Чистые, кисломолочные, без посторонних привкусов и запахов.

3. Цвет

Белый или с кремовым оттенком, равномер-ный по всей массе.

Белый, равномерный по всей массе.

 

Из таблицы видно, что по показателю внешний вид и консистенция примерно половина образцов полностью соответствовала требованиям стандарта. Отклонения в виде сильного выделения сыворотки были во второй и третьей партиях творога 5 % жирности и во второй партии творога 9% жирности производства "Атикс-Маркс" (г. "Маркс"), а также во всех трех партиях творога 9% жирности и в первой и второй партиях творога 18% жирности производства ООО "Балтиком-Юни" (г. Москва). Этот порок может быть связан с плохим отделением сыворотки при низких температурах сквашивания.

По показателю вкус и запах также во многих образцах творога найдены несоответствия ГОСТу, такие как излишне кислый вкус и запах. Они были обнаружены во второй и третьей партиях творога 5% жирности и во всех 3 партиях творога 9% жирности производства ООО "Атикс-Маркс" (г. Маркс), а также в первой и второй партиях творога 9% жирности производства ООО "Балтиком-Юни" (г. Москва). Кислый вкус творога возникает в результате переквашивания сгустка, длительного самопрессования при повышенных температурах, недостаточного охлаждения после приготовления.

Остальные образцы соответствовали требованиям стандарта – вкус и запах были чистые, кисломолочные, без посторонних привкусов и запахов.

Показатель цвет во всех исследуемых образцах творога полностью соответствовал требованиям и был белый, равномерный по всей массе.

Физико-химические показатели творога представлены в таблице 11.

Таблица 11. Физико-химические показатели творога

Показатели

По ГОСТ

№ партии

1

2

3

1

2

3

4

5

Творог 5 % жирности (ООО "Атикс Маркс" г. Маркс)

1. Кислотность, оТ

От 170-220

224

228

236

2. Массовая доля влаги, %

Не более

75

72

80,2

80

3. Массовая доля жира, %

5

3,86

1,5

3

Творог 5 % жирности (ЗАО "Молочный комбинат Энгельский" г. Энгельс)

1. Кислотность, оТ

От 170-220

245

236

210

2. Массовая доля влаги, %

Не более

75

62,4

70

65

3. Массовая доля жира, %

5

5,5

4,5

5

Творог 9 % жирности (ООО "Балтиком Юни" г. Москва)

1. Кислотность, оТ

От 170-220

225

230

186

2. Массовая доля влаги, %

не более 73

68,0

67,7

72,0

3. Массовая доля жира, %

Не менее

9

15,0

14,5

9,7

Творог 9 % жирности (ООО "Атикс Маркс" г. Маркс)

1. Кислотность, оТ

От 170-220

250

250

240

2. Массовая доля влаги, %

не более 73

69

78,4

75

3. Массовая доля жира, %

Не менее

9

5,5

3

4

Творог 18 % жирности (ООО "Балтиком-Юни"  г. Москва)

1. Кислотность, оТ

От 170-210

170

172

176

2. Массовая доля влаги, %

не более 65

69,9

67,2

64,4

 

Окончание таблицы 11

3. Массовая доля жира, %

Не менее

18

17,0

18,2

17,5

Творог 18 % жирности (ООО "Молочное дело" г. Шумерля)

1. Кислотность, оТ

От 170-210

210

205

195

2. Массовая доля влаги, %

не более 65

63,6

62

65

3. Массовая доля жира, %

Не менее

18

17

18

17,5

 

При проведении лабораторных исследований были выявлены следующие результаты:

По показателю кислотность очень мало образцов, которые полностью соответствуют требованиям ГОСТ. Отклонения в виде завышенной кислотности (более 220оТ) было выявлено во всех партиях творога 5% жирности производства ООО "Атикс-Маркс" (г. Маркс) и в первой и второй партиях творога энгельского производства, а также в первой и второй партиях у творога 9 % жирности московского производства, во всех партиях творога 9% жирности производства ООО "Атикс-Маркс" (г. Маркс) (причем в первой и второй партиях она завышена на 30оТ, а в  третьей на 20 оТ),

Причиной повышенной кислотности в процессе производства могли явиться технологические факторы:

- повышенная температура сквашивания сгустка,

- отсутствие контроля за продолжительностью процесса сквашивания молока (увеличенная продолжительность сквашивания),

- завышенное количество закваски при высокой ее активности.

Кроме того, причиной повышения кислотности творога может послужить не соблюдение температурного режима хранения (повышенная температура – выше 6оС), а также развития в продукте молочнокислых палочек, являющихся интенсивными кислотообразователями. Хотя микрофлорой закваски являются только стрептококковые микроорганизмы, молочнокислые палочки могут попадать в процессе производства творога с оборудования и из воздуха.

Массовая доля влаги во многих образцах творога соответствовала стандарту и не превышала нормы в зависимости от вида творога.

Завышенной влажность оказалась во второй и третьей партии творога 5% жирности и 9% жирности производства ООО "Атикс-Маркс" (г. Маркс), а также в первой и второй партии творога 18% жирности ООО "Балтиком-Юни" (г. Москва). Причинами повышенной влажности творога, в зависимости от способа его производства являются:

- пониженная температура "отваривания" (нагревание сгустка в ванне до 42-45оТ);

- недостаточная продолжительность прессования и самопрессования  творога;

- быстрое прохождение сгустка через отделитель сыворотки барабанного типа из-за высокого угла наклона барабана на линии Я9-ОПТ;

Показатель массовая доля жира только у нескольких образцов соответствовал норме, а в твороге 9% жирности производства ООО "Балтиком-Юни" первой и второй партий даже сильно превышал ее и составлял вместо 9%, 15 и 14,5% соответственно.

Отклонения в виде заниженной жирности были выявлены во всех партиях творога 5% жирности и 9% жирности марксовского производства, причем во второй партии обоих образцов она была занижена в три раза), также отклонения были выявлены во второй партии творога 5% жирности, энгельского производства жирность составила 4,5% вместо 5% и во второй и третьей партиях творога 18% жирности московского производства, и производства ООО "Молочное дело" (г. Шумерля) и составляла 17-17,5% жирности.

Это могла произойти вследствие того что:

- неправильно проведены расчеты по нормализации в процессе производства;

- допущены ошибки при измерении количества сливок необходимых для нормализации;

- неравномерное распределение сливок (жира) в процессе вымешивания, из-за недостаточной интенсивности и продолжительности процесса перемешивания творога.

Микробиологические анализы представлены в таблице 12

Таблица 12. Микробиологические показатели творога

Показатели

По ГОСТ, СанПиН

№ партии

1

2

3

Творог 5 % жирности (ООО "Атикс Маркс" г. Маркс)

1. Количество молочнокислых микроорганизмов

Не менее 1*106

9*105

1*106

7*105

2. Кишечная палочка

Не допускается

3*104

2*104

2*105

Творог 5 % жирности (ЗАО "Молочный комбинат Энгельский" г. Энгельс)

1. Количество молочнокислых микроорганизмов

Не менее 1*106

1*106

6*105

5*104

2. Кишечная палочка

Не допускается

-

1*102

-

Творог 9 % жирности (ООО "Балтиком Юни" г. Москва)

1. Количество молочнокислых микроорганизмов

Не менее 1*106

1*106

1*106

9*105

2. Кишечная палочка

Не допускается

-

2*102

4*103

Творог 9 % жирности (ООО "Атикс Маркс" г. Маркс)

1. Количество молочнокислых микроорганизмов

Не менее 1*106

2*106

2*106

1*106

2. Кишечная палочка

Не допускается

6*104

4*104

2*105

Творог 18 % жирности (ООО "Балтиком-Юни"  г. Москва)

1. Количество молочнокислых микроорганизмов

Не менее 1*106

2*105

1*105

2*105

2. Кишечная палочка

Не допускается

7*104

4*103

1*105

Творог 18 % жирности (ООО "Молочное дело" г. Шумерля)

1. Количество молочнокислых микроорганизмов

Не менее 1*106

5*105

7*105

2*105

2. Кишечная палочка

Не допускается

-

3*102

2*104

Рассмотрев таблицу 12 можно сделать выводы, что образцов, где количество молочнокислых микроорганизмов соответствующих норме очень мало.

Отклонения были найдены во всех трех партиях творога 18% жирности московского производства и производителя из г. Шумерля количество молочнокислых микроорганизмов не превышало 7*105 КОЕ вместо 1*106 КОЕ, в третьей партии творога 9% жирности московского производства, в твороге 5% жирности марксовского производства – в первой и третьей париях и в твороге 5% жирности энгельского производства – во второй и третьей партиях. Особенно низкое содержание молочнокислых микроорганизмов выявлено в третьей партии этого творога – 5*104 КОЕ вместо 1*106 (рис. 6)

На рисунке 6 представлены колонии молочнокислых микроорганизмов шести образов творога из третьей партии.

Творог классической жирности

Рисунок 6. Колонии молочнокислых микроорганизмов.

Кишечная палочка отсутствовала только в четырех обрацах, в первой и третьей партиях (рис. 7, 8) творога 5% жирности производства ЗАО "Молочный комбинат Энгельский", в первой партии творога 18% жирности производства ООО "Балтиком-Юни" (г. Москва) и производства ООО "Молочное дело" (г. Шумерля)

Творог классической жирности

В остальных образцах кишечная палочка присутствовала, что не допускается СанПин.

Творог классической жирности

Кроме кишечной палочки (рис. 9) при помощи микрокопирования в третьей партии творога 5% жирности марксовского производства была обнаружена и молочная плесень (рис. 10), которая на рисунке окрашена в синий цвет, и имеет форму прямоугольника (не допускается СанПин) Розовым цветом на рисунке (10) окрашены колонии кишечной палочки.

Также плесень выросла на эндо среде творога 9 % жирности марксовского производства в первой и третьей партиях (рис. 11), она окрашена в белый цвет.

Творог классической жирности

Помимо кишечной палочки (рис. 12) в твороге 9% жирности московского производства были обнаружены дрожжи во всех трех партиях (рис. 13). На рисунке они окрашены в синий цвет

Творог классической жирности

Также дрожжи были обнаружены в твороге 18% жирности московского производства в третьей партии (рис 15). Они окрашены в синий цвет и имеют овальную форму.На рисунке 14 и 16 показана кишечная палочка выросшая на среде Эндо творога 18% жирности московского производства и 18% жирности производства ООО "Молочное дело" (г. Шумерля).

Творог классической жирности

Таким образом, можно сделать вывод, что творог разных партий, выработанный одним и тем же предприятием, имеет различное качество, не стабильное по органолептическим, физико-химическим и микробиологическим показателям.

На основании проведенных исследований ассортимента и качества творога, сделаны следующие предложения:

Литература

1. Будагян Ф.Е. Таблицы химического состава и питательной ценности пищевых продуктов. –М.: Медгиз, 1961. 602 с.

2. Богданова Е.А., Цидельковская В.Т., Кутилина С.К. Совершенствование техники и технологии производства творога. –М.: Пищевая промышленность, 1979. – 288 с.

3. Брагин Л.А. Технология розничной торговли, – М.: АКАДЕМА, 2004 – с. 120

4. Брагин Л.А., Данько Т.П., Иванов Г.Г и др. Торговое дело. – М.: Инфра-М, 2000,-с. 559

5. Волкова О.И., Позднякова В.Я. Экономика предприятия (фирмы): Практикум. – М.: Инфра-М, 2003,-с. 331

6. Гацулина М.М., Молочников В.В., Суюнчев О.А. Нетрадиционные технологии производства творога: Обзорная информ. –М.: АгроНИИТЭИММП, 1989. – 32 с.

7. Гигиена питания: Справ. пособие /Под ред. К.С. Петровского. –М.: Медицина, 1971. – 510 с.

8. Глазачев В.В. Технология кисломолочных продуктов, М:. Пищевая промышленность, 1968. – с. 144

9. Горбатов А.В. Инженерная физико-химическая механика пищевых производств. //Тез. докл. научн. конференции/ МТИММП: Теоретические и практические аспекты применения методов инженерной физико-химической механики с целью совершенствования и идентификации технологических процессов пищевых производств. –М., 1980. – С. 3-4.

10. Горбатова К.К. Биохимия молока и молочных продуктов. – М.: Легкая и пищевая промышленность, 1984. – 344 с.

11. Горностайская Н.Н. Производство творога. –М.: Пищевая промышленность, 1973. – 260 с.

12. Гомпкото Я. Микробиологический контроль производства и продукции в молочной промышленности //Молочная промышленность.-2007.-№1.- с. 59

13. Горощенко Л.Г. Производство промышленной продукции в натуральном выражении по полному кругу производителей, включая малые организации и индивидуальных предпринимателей //Молочная промышленность – 2007 – №1 – с. 51

14. Горощенко Л.Г. Российский рынок молочных продуктов //Молочная промышленность – 2006 – №1 – с. 4

15. Гончаров П.Г., Егоров В.Ф., Жданова С.Д. и др. Организация торговли продовольственными товарами. – М.: Экономика, 1981- с.302

16. ГОСТ Р 52096 – 2003 Творог. Технические условия

17. ГОСТ 3626-73 "Молоко и молочные продукты. Методы определения влаги и сухого вещества";

18. ГОСТ 5867-90 "Молоко и молочные продукты. Методы определения жира"

19. по ГОСТ 3624-92 "Молоко и молочные продукты. Титриметрические методы определения кислотности";

20. Гребнев А.И., Боженов Ю.К., Габриэлян О.А. и др. Экономика торгового предприятия. – М.: Экономика, 1996 – с. 239

21. Дашков Л.П., Памухчиянс В.К. Организация, технология и проектировка торговых предприятий. – М.: Маркетинг, 2001 – с. 399

22. Демуров М.Г., Кивенко С.Ф., Сирик В.И. Технология молочных продуктов и технохимический контроль. – М:.Пищепромиздат, 1962 – с. 448

23. Дьяченко П.Ф., Коваленка М. С., Грищенко А.Д. и др. Технология молока и молочных продуктов. – М:. Пищевая промышленность 1974, – с. 448

24. Еремеева Н.В., Калачаев С.П. Конкурентоспособность товаров и услуг. – М.: Колосс, 2006 – с. 190

25. Зимин А.Ф., Карслянц А.П., Карпычев С.В., Снегирев А.А. Течение и механическая обработка творога в рабочих органах агрегата двухвинтового типа // Сб. науч. тр./ МТИММП: Технология и оптимизация в биотехнических комплексах по переработке сырья животного происхождения. –М., 1988. – С. 102-109.

26. Зобкова З.С., Фурсова Т.П., Щербакова С.А. Особенности технологий термизированных (пастеризованных) сквашенных молочных продуктов //Молочная промышленность – 2007 – №1 – с. 68

27. Зубкова В.Н. Поточно-механизированные способы производства творога. /Конспект лекций. – Киев., 1985. – с. 107.

28. Измайлова В.Н., Ребиндер П.А. Структурообразование в белковых системах. – М.: Наука, 1974. – с. 268.

29. Касторных М.С., Кузьмина В.А. Пучкова Ю.С. и др. Товароведение и экспертиза пищевых жиров и молока и молочных продуктов – М:. Издательский цент "Академия" 2003. – с.288.

30. Крусь Г.Н., Храмцов А.Г., Шалыгина А.М., и др. Технология молока и молочных продуктов – М:. Колос, 2006. – с. 455

31. Кучнова О.А., Краюшкина И.В., Матвиевский В.Я. Химия и физика молока: Методическое пособие: ФГОУ ВПО "Саратовский ГАУ", Саратов, 2002 – с. 92

32. Леонова Т.Н. Конкуренция на рынке молочных продуктов //Молочная промышленность. –1999. – №9. – С. 2-4.

33. Липатов Н.Н. Производство творога. – М.: Пищевая промышленность, 1973. – 260

34. Молоко, молочные продукты и консервы молочные, ТУ БЗ 9-2003 – М:. ИПК издательство стандартов 2004. – с.232

35. Молочные продукты для детского и диетического питания: Обзорная информация /А.М.Шалыгина, Г.Н.Крусь и др. – М.: АгроНИИТЭИММП, 1993. – 36 с.

36. Памбухчиянс О.В. Организация и технология коммерческой деятельности – М.: Маркетинг, 1999 – с. 288

37. Панкратов В.Г., Арустамов Э.А., Балабан П.Ю. и др. Организация и технология торговых процессов. – м.: Экономика, 1990 – с. 304

38. Серегин С.Н., Ишевская А.А. Молочная промышленность 2006 – от стабилизации к росту через инновационные технологии //Молочная промышленность – 2007 – №3 – с. 5

39. Смирнова И.А., Гралевская И.В., Гутова С.В. Исследование рынка молочной продукции. – "Молочная промышленность",2006, №3, -с.7

40. Справочник товароведа продовольственных товаров: т.2 – М:.Экономика, 1981.- с. 376

41. Степанова Л.И. Справочник технолога молочного производства. Технология и рецептуры, т.1 Цельномолочные продукты, – 2-е изд. – СПб:. ГИОРД, 2003. – 284

42. Твердохлеб Г.В., Диланян З.Х., Чекулаева Л.В., и др. Технология молока и молочных продуктов – М:. Агропромиздат, 1991. – с. 463

43. Технология цельномолочных продуктов и молочно-белковых концентратов. Справочник/ Богданова Е.А., Хандак Р.Н., Зобкова З.С. и др. – М:. Агропромиздат, 1989 – с. 311

44. Тёпел А. Химия и физика молока. –М.: Пищевая промышленность, 1979. – 622 с.

45. Ткаль Т.К. Технохимический контроль на предприятиях молочной промышленности – М:. Агропромиздат, 1990 – с.192

46. Товароведение и экспертиза продуктов животноводства /Сост: Репников Б.Т. Михайлова Т.В., Павлова Е.А., Осяева Т.Н. ФГОУ ВПО "Саратовский ГАУ". Саратов, 2004. – с.108

47. Фриденберг Г.А. Творог или кварк – определит ГОСТ "Сфера", 2006 №1- с.32,33

48. Шабанова О.В. Творог, пища, не знающая запретов //Молочная промышленность – 2006 – №10 – с. 71

49. Шалапугина Н.В, Шалапугина Э.П., Технология хранения и переработки молока и молочных продуктов: Методические указания к лабораторным работам. ФГОУ ВПО "Саратовский ГАУ", Саратов, 2000.-с. 100

50. Шалапугина Э.П., Шалапугина Н.В.Биотехнология цельномолочных продуктов и молочно-белковых концентратов: Методические указания к лабораторным работам: ФГОУ ВПО "Саратовский ГАУ", Саратов, 2003. – с.76

51. Шепелев А.И. Правила торговли: Справочник – Ростов на Дону.: Феникс, 2000 – с.407.

 

 

 

Приложение 1

Химический состав творога

Таблица. Аминокислотный состав творога

Редакция предложения

Кому адресовано

Социально-экономический эффект

1

2

3

Показатель

18%-ной

жирности

9 %-ной

жирности

Нежирный

„Кре­стьянский"

Мягкий диетический

11 %-ной

жирности

4 %-ной

Жирности

нежирный

Незаменимые аминокис-

лоты, мг на 100 г продукта

Всего

5825

6846

7680

6921

6827

6921

7680

В том числе:

валин

838

980

990

968

900

968

990

изолейцин

690

828

1000

835

815

835

1000

лейцин

1282

1538

1850

1551

1640

1551

1850

лизин

1008

1210

1450

1220

1210

1220

1450

метионин

384

461

480

465

461

465

480

треонин

649

191

800

762

700

762

800

триптофан

212

724

180

198

206

198

180

фенилаланин

762

914

930

922

895

922

930

Заменимые аминокислоты,

мг на 100 г продукта

Всего

8115

9190

10270

9729

8924

9729

10270

В том числе:

аланин

428

434

440

437

430

437

440

аргинин

579

694

810

752

706

752

810

аспарагиновая кислота

924

962

1000

981

976

981

1000

гистидин

447

503

560

531

506

531

560

глицин

258

259

260

260

260

260

260

глутаминовая кислота

2457

2878

3300

3089

2676

3089

3300

пролин

1310

1655

2000

1827

1600

1827

2000

серии

789

804

820

812

800

812

820

тирозин

875

902

930

916

902

916

930

цистин

48

99

150

124

68

124

150

Общее количество амино-

кислот, мг на 100 г продукта

13940

16036

17950

16650

15751

16650

17950

 

Продолжение приложения 1

Таблица. Содержание липидов в твороге (в г на 100 г продукта)

Показатель

18%-ной жир­ности

9%-ной жир­ности

Нежир­ный

„Крес­тьянс­кий"

Мягкий диетический

11%-ной жирности

4%-ной жирности

нежир­ный

Сумма липидов

18,00

9,00

0,60

5,00

11,00

4,00

0,60

Триглицериды

17,30

8,70

0,50

4,80

10,56

3,84

0,50

Фосфолипиды

0,17

0,09

0,05

0,48

0,10

0,38

0,05

Холестерин

0,06

0,05

0,04

0,02

0,05

0,04

0,04

Жирные кислоты (сумма)

17,06

8,07

4,08

10,06

3,08

Насыщенные

Всего

10,75

5,21

_

2,89

6,49

2,51

В том числе:

 (масляная)

0,70

0,32

0,18

0,40

0,14

_

 (капроновая)

0,40

0,20

-

0,11

0,24

0,08

(каприловая)

0,21

0,11

-

0,06

0,13

0,05

 (каприновая)

0,46

0,22

0,12

0,27

0,10

(лауриновая)

0,50

0,27

0,15

0,33

0,12

 (миристиновая)

2,60

1,35

-

0,75

1,65

0,80

-

(пентадекановая)

0,19

0,15

0,08

0,18

0,07

(пальмитиновая)

3,18

1,53

0,85

1,87

0,68

 (маргариновая)

0,10

0,05

0,03

0,06

0,02

 (стеариновая)

1,76

0,90

0,50

1,10

0,40

 (арахиновая)

0,22

0,11

0,06

0,13

0,05

Мононенасыщенные

В том числе:

0,25

0,13

_

0,07

0,15

0,06

_

(миристолеиновая)

0,45

0,22

–     0,12

0,27

0,10

_

(пальмитолеиновая)

 (олеиновая)

3,90

1,95

1,08

2,39

0,90

 (гадолеиновая)

0,04

0,02

0,01

0,02

0,01

Полиненасыщенные

В том числе:

 (линолевая)

0,43

0,21

0,12

0,26

0,09

 (линоленовая)

0,15

0,07

0,04

0,09

0,03

 (арахидоновая)

0,45

0,22

0,12

0,27

0,10

 

 

 

 

 

 

 

Окончание приложения 1

 

Таблица. Содержание витаминов в твороге (в мг на 100 г продукта)

Творог

β-ка-ротин

в

В2

РР

С

18 %-ной жирности

0,06

0,05

0,30

0,30

0,5

9 %-ной жирности

0,03

0,04

0,27

0,40

0,5

Нежирный

следы

0,04

0,25

0,45

0,5

„Крестьянский"

0,02

0,04

0,26

0,42

0,5

1

Мягкий диетический

11 %-ной жирности

0,03

0,04

0,27

0,40

0,5

4 %-ной жирности

0,02

0,04

0,26

0,42

0,5

нежирный

следы

0,04

0,25

0,45

0/5

„Столовый"

0,30

 

 

Таблица. Содержание минеральных веществ в твороге

Творог

Массовая доля минеральных веществ,

мг в 100 г продукта

Зола,

%

нат

рий

калии

кальций

магний

фосфор

железо

18 %-ной жирности

41

112

150

23

216

0,5

1,0

9 %-ной жирности

41

112

164

23

220

0,4

1,0

Нежирный

44

117

120

24

189

0,3

1,2

„Крестьянский"

41

112

166

23

224

0,3

1,2

Мягкий диетический

11 %-ной жирности

41

112

160

23

224

0,3

1,0

4 %-ной жирности

41

112

164

23

224

0,3

1,2

нежирный

44

117

120

24

189

0,3

1,2

Приложение 2

 

Расчеты физико-химических показателей

Кислотность:

Х=А х 20, где

А – количество 0,1 н. раствора едкого натра, затраченное на титрование, мл.

20 – коэффициент пересчета.

Творог 5% (г. Маркс):                           Творог 5% (г.Энгельс):

1 партия: 11,2 х 20=224                                           1 партия: 12,25 х 20=245

2 партия: 11,4 х 20=228                                           2 партия: 11,8 х 20=236

3 партия: 11,8 х 20=236                                           3 партия: 10,5 х 20=210

Творог 9% (г. Москва):                         Творог 9% (г. Маркс):

1 партия: 11,5 х 20=225                                           1 партия: 12,5 х 20=250

2 партия: 12,75 х 20=230                                         2 партия: 12,5 х 20=250

3 партия: 9,3 х 20=186                                             3 партия: 12 х 20=240

Творог 18% (г. Москва):                       Творог 18% (г. Шумерля):

1 партия: 8,5 х 20=170                                             1 партия: 10,5 х 20=210

2 партия: 8,6 х 20=172                                             2 партия: 10,25,1 х 20=205

3 партия: 8,8 х 20=176                                             3 партия: 9,75 х 20=195

Влажность

Массовую долю влаги в продукте (W, %) вычисляют по формуле (2)

Творог классической жирности

Творог классической жирности

Творог классической жирности

Приложение 3

Расчет коэффициента полноты и удельной доли различных показателей.

Коэффициент полноты творога по показателю массовая доля жира

Кп (обезжиренный) =3/12 = 0,25

Кп (нежирный) = 1/12 = 0,08

Кп (классический) = 8/12= 0,67

Массовая доля творога представленная разными производителями

Мд1=(1/12) *100%= 8

Мд2 =(1/12) *100% = 8

Мд3 = (4/12) *100%= 34

Мд4 =(3/12) *100%= 25

Мд5 =(1/12) *100%= 8

Мд6 =(2/12) *100%= 17