Пневматическая тормозная система

Пневматическая тормозная система.

Статьи по теме
Искать по теме

Тормозная система

Тормозная система является одной из самых важных и ответственных систем автомобиля. От исправности тормозной системы зависит жизнь водителя, и жизнь окружающих людей.

Тормозная система предназначена для снижения скорости движения и остановки транспортного средства или механизма. Она также позволяет удерживать транспортное средство от самопроизвольного движения во время покоя.

Тормозной путь автомобилей в значительной степени зависит от сцепления покрышек с дорогой, но не малую роль играет и эффективность действия тормозов, а с неисправной тормозной системой в случае необходимости резко остановиться, вообще не получиться. Эффективность тормозного пути определяется по определенной оценке тормозного пути или временем движения автомобиля до полной остановки. Чем эффективнее действие тормозов, тем выше безопасная скорость, которую может допустить водитель, и тем выше скорость движения автомобиля на всем маршруте. Торможение необходимо не только для быстрой остановки автомобиля при внезапном появлении препятствий, но и как средство управления скоростью его движения.

2 Общее устройство тормозной системы

Современный автомобиль оборудуется рабочей, запасной, стояночной и вспомогательной тормозными системами. Пример рабочей тормозной системы приведен на Рисунке (Рис. 1).

Рабочая тормозная система служит для снижения скорости движения автомобиля вплоть до полной его остановки вне зависимости от его скорости, нагрузки и уклонов дороги.

Стояночная тормозная система служит для удержания неподвижного автомобиля на горизонтальном участке или уклоне дороги и должна обеспечивать неподвижное состояние снаряженного автомобиля на уклоне 23% включительно. Стояночная тормозная система выполняет также функцию аварийной тормозной системы в случае выхода из строя рабочей тормозной системы.

Запасная тормозная система предназначена для плавного снижения скорости движения автомобиля до остановки, в случаи отказа полной или частичной рабочей системы; она может быть менее эффективной, чем рабочая тормозная система.

Вспомогательная система тормозов предназначена для поддержания постоянной скорости автомобиля, при движении на затяжных спусках горных дорог, с целью снижения нагрузки на рабочею тормозную систему при длительном торможении.

Каждая тормозная система состоит из тормозных механизмов, которые обеспечивают затормаживание колес или вала трансмиссий, и тормозного привода приводящего в действие тормозной механизм.

На автомобилях устанавливаются фрикционные тормозные механизмы, принцип работы которых основан на использовании сил трения. Тормозные механизмы рабочей системы устанавливаются непосредственно в колесе. Тормозной механизм стояночной системы может располагаться за коробкой передач или раздаточной коробкой.

Тормозная система с пневматическим приводом в общем случае состоит из:

- Компрессора с регулятором давления.

- Трубок и шлангов.

- Тормозного крана.

- Манометра.

- Воздушных баллонов (ресиверов).

- Предохранительных клапанов.

- Разобщительного крана прицепа.

- Разобщительной головки прицепа.

- Пневмокамеры.

- Тормозных механизмов.

Схема тормозной системы с пневматическим приводом у автомобиля ЗИЛ-130

Рис.1 – Схема пневматической тормозной системы автомобиля ЗИЛ-130.

3 Обзор конструкции и принципы работы пневматической тормозной системы

Тормозной механизм может быть трансмиссионный, барабанный (Рис. 2) и дисковый.

Тормозной механизм рабочей тормозной системы предназначен для уменьшения скорости вращения, за счет сил трения возникающих между накладками тормозных колодок и тормозным барабаном или диском.

барабанный тормозной механизм пневматической тормозной системы

Рис. 2 – барабанный тормозной механизм пневматической тормозной системы

1 – опорный диск (щит) ножного тормоза 2 – колодка ножного тормоза 3 – фрикционная накладка колодки 4 – стяжная пружина колодок 5 – разжимной кулак колодок тормоза 6 – барабан ножного тормоза 7 – крышка корпуса 8 – вал разжимного кулака 9 – регулировочный вал 10 – корпус регулировочного рычага 11 – масленка вала разжимного кулака 12– пробка отверстия для подачи смазки к червячной паре 13 – червячная шестерня 14 – фиксатор регулировочного вала 15 – червяк регулировочного механизма 16 – вилка штока 17 – контргайка штока 18 – шток тормозной камеры 19 – корпус тормозной камеры 20 – опорный диск штока 21 –бобышка штуцера шланга подачи сжатого воздуха 22 – крышка корпуса тормозной камеры 23 – диафрагма тормозной камеры 24 – заклепка с потайной головкой 25 – пружины тормозной камеры 26–уплотнительная шайба штока 27 – кронштейн тормозной камеры 28 – крышка щели для замера зазора между колодкой и барабаном 29 – гайка крепления оси колодки 30 – кронштейн осей колодок 31 – эксцентриковые оси колодок 32 – чека оси колодки 33 – накладка осей колодок 34 – усилительная пластина щита 35 – тормозная колодка из алюминиевого сплава 36 – упорный сухарь колодки 37 – опорная шайба

В пневматической тормозной системе торможение колеса происходит за счет сил трения, возникающих между накладками колодок и барабаном.

Тормозной щит жестко крепится на балке моста автомобиля, а на щите, в свою очередь, закреплен рабочий тормозной цилиндр. При нажатии на педаль тормоза разжимной кулак поворачивается и начинает давить на верхние концы тормозных колодок. Колодки в форме полуколец прижимаются своими накладками к внутренней поверхности круглого тормозного барабана, который при движении автомобиля вращается вместе с закрепленным на нем колесом. Когда же воздействие на педаль тормоза прекращается, стяжные пружины оттягивают колодки на исходные позиции.

Тормозной привод обеспечивает управление тормозными механизмами. В тормозных системах автомобилей применяются такие типы тормозных приводов как:

- механический;

- гидравлический;

- пневматический;

- электрический;

- комбинированный.

На автомобилях полной массой более 9 т применяют пневматический привод, который может создавать практически неограниченное приводное усилие со стороны тормозных механизмов.

В устройство пневматического привода (Рис. 8) входят: компрессор, ресиверы (воздушные баллоны), хранящие запас сжатого воздуха, кран, магистрали и исполнительные элементы, воздействующие на разжимные устройства тормозных механизмов.

Компрессор (Рис.3; Рис.8, п.I) является источником сжатого воздуха, питающим все агрегаты пневматической системы. На грузовых автомобилях и автобусах применяют одноступенчатые двухцилиндровые компрессоры одностороннего действия.

Производительность компрессора зависит от частоты вращения коленчатого вала n, хода и диаметра поршня. Она находится в пределах (40¸170) л/мин при n=1000 мин-1. Мощность, потребляемая компрессором составляет (0,5-2,2) кВт (0,7-3,0 л.с.).

С целью экономии затрат энергии на привод компрессора предусмотрено отключение подачи воздуха в систему, когда давление в ней достигнет заданного уровня (7,0-7,3 кг/см2). При этом давлении срабатывает регулятор давления, и открывает доступ сжатому воздуху в разгрузочное устройство.

Регулятор давления (Рис.4; Рис.8, п.9) служит для автоматического поддержания необходимого давления воздуха в пневматической системе. Он ограничивает минимальный и максимальный пределы давления в пневматической системе путем подачи сжатого воздуха в разгрузочное устройство компрессора или удаления из него, обеспечивая при этом включение или выключение подачи воздуха компрессором в систему.

компрессор и регулятор давления в тормозной системе с пневматическим приводом


1 – корпус регулятора давления 2 – седло впускного клапана 3 – латунная сетка фильтра 4 – войлочная набивка фильтра 5–канал высокого давления 6 – контргайка регулировочного колпака 7 – седло выпускного клапана 8 – защитный колпак корпуса 9 – упорный шарик пружины 10 – регулировочный колпак 11 – шток выпускного клапана 12 – отверстие сообщения с атмосферой 13 – выпускной шариковый клапан 14 – впускной шариковый клапан 15 – пружинное разрезное кольцо 16 – металлокерамический фильтр 17 – отверстие штуцера подачи сжатого воздуха 18 – уплотнительная прокладка 19 – пробка корпуса 20 – канал разгрузочного устройства 21 – плунжер штока впускного клапана 22 – уплотнительное кольцо плунжера 23 – коромысло штоков 24 – камера для поступления воздуха от воздушного фильтра двигателя 25 – шток впускного клапана первого цилиндра 26 – впускной клапан первого цилиндра 27 – блок цилиндров компрессора 28 – впускной клапан второго цилиндра 29 – седло впускного клапана 30 – шланг подачи очищенного воздуха 31 – воздушный баллон 32 – шкала давления в баллоне 33 – шкала давления в тормозной камере 34 – шкив привода компрессора 35 – водяная рубашка блока 36 – маслосъемное кольцо поршня 37 – поршень 38 – поршневой палец 39 – компрессионное кольцо поршня 40 – седло нагнетательного клапана 41 – головка блока компрессора 42 – нагнетательная камера головки блока 43 – нагнетательный клапан цилиндра 44 – пробка нагнетательного клапана первого цилиндра 45 – водяная рубашка головки блока 46 – пробка нагнетательного клапана второго цилиндра 47 – впуекной канал первого цилиндра 48 – шток впускного клапана второго цилиндра 49 – уплотнитель задней крышки 50 – трубка подачи масла в компрессор 51 – задняя крышка картера 52 – кронштейн крышки картера 53 – крышка шатуна 54 – отверстие штуцера слива масла 55 – шатун 56 – нижняя крышка картера 57 – первый и второй цилиндры 58 – картер компрессора 59 – коленчатый вал компрессора 60 – передняя крышка картера

Предохранительный клапан (Рис.5; Рис.8, п.12) предназначен для защиты пневматической системы от чрезмерного повышения давления воздуха в случае неисправности автоматического регулятора давления. Он устанавливается на одном из воздушных баллонов.

Предохранительный клапан

Рис.5 – Предохранительный клапан

В корпусе 2 клапана (рис. 8.5) с одного конца ввернут штуцер 1 с гнездом для клапана 3, а с другого – регулирующий винт 6. Стальной шарик прижат к гнезду через составной шток 7 усилием пружины 4. Пружина отрегулирована на предельное давление (9¸9,5) кг/см2, при котором воздух отжимает шарик от гнезда и выходит в атмосферу. Клапан регулируют винтом 6 и стопорят контргайкой 5

Воздушный баллон (Рис.8, п.IV) служит для хранения запасов сжатого воздуха поступающего от компрессора. В них имеются краны для слива конденсата воды и масла и предохранительный клапан. Для накачки сжатым воздухом шин используется кран отбора воздуха, отверстие которого закрывается колпачковой гайкой, чтобы не был загрязнен. На автомобилях используют несколько баллонов.

Тормозной кран (Рис.6; Рис.8, п.VIII) служит для управления тормозами автомобиля в результате регулировки подачи сжатого воздуха из баллонов к тормозным камерам. Тормозной кран также обеспечивает постоянное тормозное усилие при неизменном положении тормозной педали и быстрое растормаживание при прекращении нажатия на педаль.

Тормозной кран

Рис.6 – Тормозной кран:

1 – корпус рычагов тормозного кране 2 – малый рычаг 3 – палец привода малого рычага 4 – большой передаточный рычаг (коромысло) 5 – направляющая штока цилиндра тормозов прицепа 6 – ось большого передаточного рычага 7 – шток цилиндра тормозов прицепа 8 – упорный болт штока 9 – валик рычага ручного привода 10 – крышка корпуса рычагов 11 – тяга ножного привода тормозного крана 12–рычаг ручного привода к пневматическому приводу тормозов прицепа 13 – контргайка направляющей штока 14 – регулировочный болт коромысла 15 – корпус тормозного крана 16 – цилиндр тормозов прицепа 17 – уравновешивающая пружина штока цилиндра тормозов прицепа 18 – отверстие для выхода воздуха из системы привода тормозов прицепа 19 – опорная шайба штока 20 – диафрагма тормозов прицепа 21 – стаканчик следящего механизма тормозов прицепа 22 – гайка диафрагмы тормозного крана 23 – атмосферный клепан тормозов прицепа 24 – седло впускного клапана 25 – штуцер подвода сжатого воздуха в систему привода тормозов прицепа 26 – впускной клапан тормозов прицепа 27 – отверстие под штуцер трубки подвода сжатого воздуха в систему тормозов прицепа 28 – крышка цилиндра тормозов прицепа 29 – направляющая диафрагмы 30 – возвратная пружина диафрагмы 31 – штуцер подвода сжатого воздуха в систему тормозов 32 – стержень клапана 33 – впускной клапан тормозов автомобиля 34 – отверстие под штуцер трубки подвода воздуха к тормозным камерам колес автомобиля 35 – атмосферный клапан тормозов автомобиля 36 – крышка цилиндра тормозов автомобиля 37 – диафрагма тормозов автомобиля 38 – стаканчик следящего механизма тормозов автомобиля 39 – опорная шайба пружины 40 – выпускное отверстие тормозного крана для выхода воздуха при растормаживании колес автомобиля 41 – уравновешивающая пружина штока цилиндра тормозов автомобиля 42 – резиновый клапан выпускного отверстия 43 – цилиндр тормозов автомобиля 44 – ось малого рычага 45 – шток цилиндра тормозов автомобиля 46 – стопорные полукольца

Манометр (Рис.8, п.II) позволяет проверять давление воздуха, как в воздушных баллонах, так и в тормозных камерах системы пневматического привода. Для этого он имеет две стрелки и две шкалы. По нижней шкале проверяет давление в тормозных камерах, по верхней – в воздушных баллонах.

Педаль тормоза воздействует на тормозной кран, создающий давление в тормозных камерах (Рис.7; Рис.8, п.VII), которые приводят в действие через рычаг тормозной механизм.

Тормозные камеры служат для преобразования энергии сжатого воздуха в механическую работу, предназначенную для прижатия тормозных колодок к барабану. Рабочим органом у них является гибкая диафрагма, опирающаяся на тарелку.

При работе тормозной камеры сжатый воздух, действуя на гибкую диафрагму, стремится прогнуть ее. Диафрагма, выгибаясь, вытягивается и своими наружными краями ложится на корпус камеры. В результате этого площадь диафрагмы (активная площадь), передающая усилие на шток, уменьшается.

Тормозные камеры по устройству бывают фланцевыми и бесфланцевыми.

Тормозная камера

Рис.7 – Тормозная камера

Фланцевая тормозная камера (Рис.7) состоит из корпуса 10, диафрагмы 2 и крышки 1, соединенных между собой болтами 4. К крышке приварена бобышка с конической резьбой для соединения со штуцером гибкого шланга. В корпусе камеры расположен шток 11 с тарелкой 3, в которую упирается возвратная пружина 12; второй конец пружины упирается в днище корпуса камеры. Для уменьшения загрязнения внутренней полости камеры к днищу корпуса постоянно прижимается пружиной 5 уплотнительная шайба 6.

Тормозная камера к кронштейну крепится болтами 9, ввернутыми в приваренные гайки 7. Шток камеры соединяется вилкой 8 с разжимным рычагом тормоза.

При торможении сжатый воздух попадает по шлангу в пространство между крышкой 1 и диафрагмой 2, перемещая диафрагму со штоком 11 вправо. При растормаживании сжатый воздух выходит из тормозной камеры через тормозной кран в атмосферу.

Пневматический привод разделяется на контуры, причем отдельные контуры имеют свои ресиверы и управляются отдельной секцией крана. Особенно часто пневматический привод используется на автопоездах. Исполнительные механизмы привода тормозной системы прицепа (полуприцепа) питаются от установленных на них отдельных ресиверов и дополнительного крана, который называется воздухораспределителем. Соединение тормозных систем тягача и прицепа может быть однопроводным или двухпроводным. При однопроводном приводе прицеп соединен с тягачом с помощью одной магистрали, через которую осуществляется как наполнение ресиверов прицепа сжатым воздухом, так и передача на прицеп команд на торможение с заданной водителем интенсивностью. Преимуществом однопроводного привода тормозной системы прицепа является простота, а также то, что при отрыве автопоезда он автоматически, без применения дополнительных устройств, затормаживает прицеп вследствие того, что давление в разорвавшейся соединительной магистрали падает до нуля. В двухпроводном приводе посредством одной магистрали, связывающей тягач с прицепом (питающей), постоянно пополняется запас сжатого воздуха в ресиверах прицепа, а другая (управляющая), давление в которой изменяется прямо пропорционально давлению в тормозных магистралях тягача, управляет воздухораспределителем прицепа. Обеспечивая высокое усилие, пневматический привод имеет массу, гораздо большую массы эквивалентного по эффективности гидравлического привода, заметно выше его стоимость (автомобиль марки "КамАЗ" 25 аппаратов на тягаче, длина трубопроводов 70 м, в шести ресиверах 180 м3 сжатого воздуха). Время срабатывания такого привода весьма велико–у одиночных автомобилей составляет 0,4–0,7 с, а у автопоездов может достигать 1,5 с, время растормаживания – 1,2 с.

Принцип действия: При работающем двигателе и отпущенной педали компрессор накачивает воздух в баллоны, где он хранится под давлением. Из баллонов воздух поступает к тормозному крану, от тормозного крана воздух поступает через верхнюю секцию в баллоны прицепа. При нажатии на педаль тормоза верхняя секция закрывается, и воздух прекращает поступать к прицепу. Тормозной кран прицепа открывается, и воздух из баллонов прицепа поступает в пневмокамеры прицепа, и прицеп начинает затормаживать. Нижняя секция тормозного крана автомобиля открывается, и воздух поступает из баллонов автомобиля к пневмокамерам автомобиля, и автомобиль начинает затормаживать. Воздух, поступая в пневмокамеры, давит на диафрагму, она, сжимая пружину, смещается и давит на толкатель, а он передаёт усилие на рычаг и валик разжимного кулака. Разжимной кулак поворачивается и разводит колодки. Колодки прижимаются к барабану, и за счёт трения затормаживают его. При отпускании педали тормоза всё возвращается в исходное положение за счёт возвратных пружин, а воздух из пневмокамер выходит в атмосферу через кран.

Схема пневматической тормозной системы

Рис.8 – Схема пневматической тормозной системы:

1 – тормозная колодка; 2 – оттяжная пружина колодок; 3 – разжимной кулак; 4 – рычаг-корпус регулировочного механизма; 5 и 6 – нагнетательный и впускной клапаны; 7 – шланг подачи очищенного воздуха; 8 – плунжер; 9 – регулятор давления; 10 и 11 – шкалы давления воздуха соответственно в тормозных камерах и воздушных баллонах; 12 – предохранительный клапан; 13 – кран отбора сжатого воздуха; 14 – кран выпуска конденсата из воздушного баллона; 15 – тяга ножного привода тормозов; 16 – рычаг ручного привода тормозов; 17 и 20 – диафрагмы секции привода тормозов прицепа и автомобиля; 18 и 19 – выпускной (слева) и впускной клапаны секций тормозов прицепа и автомобиля; 21 – рычаг включения привода тормозов автомобиля; 22 – тормозной барабан; 23 – коромысло включения привода тормозов прицепа; 24 – шток; 25 – педаль рабочего тормоза; 26 – рычаг стояночного тормоза; 27– вилка регулировочная; 28– возвратная пружина педали; 29 – регулировочный червяк; I – компрессор; II – манометр; III – тормозной механизм; IV – воздушный баллон; V – соединительная головка; VI – разобщительный кран; VII – тормозная камера; VIII – тормозной кран

4 Техническое обслуживание тормозной системы с пневматическим приводом

Эксплуатация тормозной системы включает в себя постоянный контроль и ТО в процессе эксплуатации автомобиля.

Ежедневное обслуживание – проверка давления воздуха и герметичность пневматической системы путем проверки эффективности ее работы пробным торможениями на ходу, а также ход рычага стояночной тормозной системы и способность ее удерживать автомобиль на уклоне, состояние шлангов пневматического привода, работы и одновременности действия тормозов, слив конденсата из воздушных баллонов.

При исправной тормозной системе полное торможение должно происходить после однократного нажатия на педаль примерно на половину ее хода, при этом водитель должен ощущать большое сопротивление к концу хода педали. Если сопротивление и торможение наступают при отжатии педали на большую величину, то это свидетельствует об увеличении зазора между тормозными барабанами и колодками.

После первых 2000 км пробега, а затем через каждые 10000…15000 км надо проверять: герметичность системы, состояние трубопроводов, шлангов и соединений; эффективность работы тормозных механизмов колес; состояние колодок тормозных механизмов; регулировку стояночного тормоза.

После первых 2000 км пробега, а затем через каждые 30000 км следует проверять: свободный ход тормозной педали, крепление всех деталей и узлов, работоспособность регулятора давления тормозов.

Проверка шплинтовки пальцев штока тормозных камер, величины свободного хода тормозной педали, состояние и действие привода тормозного крана, состояние и действие привода стояночного и моторного тормозов.

Проверка крепления тормозного крана, воздушных баллонов, тормозных кранов, опор разжимных кулаков, деталей тормозного привода; снятие ступицы с тормозными барабанами и проверка состояния колодок, барабанов, стяжных пружин, регулировка тормозного привода и колесных тормозных механизмов.

Сезонное обслуживание – снятие и передача в агрегатный участок тормозных кранов для проверки и регулировки, отсоединения головки компрессора, очистка поршней, клапанов, седел клапанов, воздушных клапанов, проверка герметичности клапанов и один раз в год воздушных баллонов на герметичность, состояние диафрагм камер, промывка влагопоглотителя.

Проверка трубопроводов и соединений:

Для предупреждений внезапного отказа тормозной системы тщательно проверить состояние всех трубопроводов и соединений, обращая внимание на следующее:

- металлические трубопроводы не должны иметь забоин, царапин, натирок, активных очагов коррозии и должны быть расположены вдали от острых кромок, которые могут их повредить;

- тормозные шланги не должны иметь видимых невооруженным глазом трещин на наружной оболочке и следов перетирания; на них не должны попадать минеральные масла и смазки, растворяющие резину; сильным нажатием на педаль тормоза проверьте, не появится ли на шлангах вздутий, свидетельствующих об их разрушении;

- все скобы крепления трубопроводов должны быть целыми и хорошо затянуты; ослабление крепления или разрешение скобы приводит к вибрации трубопроводов, вызывающиё их поломки;

Обнаруженные неисправности устранить, заменяя поврежденные детали новыми.

Гибкие шланги, независимо от их состояния, заменить новыми после 125000 км пробега или после пяти лет эксплуатации автомобиля, чтобы предупредить внезапные разрывы вследствие старения.

5 Возможные неисправности тормозной системы с пневматическим приводом и способы их устранения

К неисправностям тормозов, возникающих в процессе эксплуатации автомобиля, относятся: слабое действие тормозов, не одновременность их действия, плохое растормаживание или заклинивание тормозных механизмов автомобиля, что чаще всего вызываются нарушением регулировки тормозных механизмов и неисправностями пневматического привода. Неэффективное действие тормоза исключает возможность своевременной остановки автомобиля при обычных условиях движения, а при сложной обстановки к ДТП.

Нарушение регулировки тормозных механизмов. Необходимость в регулировке зазоров между фрикционными накладками и барабанами тормозных механизмов колес определяют по величине хода штоков тормозных камер при нажатии педали тормоза. Если ход штока превышает 35 мм у передних и 40 мм у задних колес, следует отрегулировать зазоры. Для этого, вращая червяк, установленный в рычаге разжимного кулака, перемещают обе колодки до соприкосновения с тормозным барабаном. Когда колодки затормозят колесо, червяк поворачивают в обратном направлении, отпуская колодки до тех пор, пока не начнется свободное вращение колеса. После регулировки ходы штоков тормозных камер должны уменьшиться до 15 мм у передних колес и до 20 мм у задних.

Неисправности пневматического привода. К числу основных неисправностей относятся: нарушение герметичности трубопроводов, шлангов и приборов, износ деталей (тормозных камер, тормозного крана, предохранительного клапана и т. д.), нарушение регулировок, замерзание конденсата в воздушных баллонах.

Изнашивающимися деталями компрессора являются: цилиндры, поршни, кольца, подшипники, клапаны и седла клапанов.

Нарушение герметичности происходит из-за износа уплотнительного устройства заднего конца коленчатого вала и разрушения диафрагмы загрузочного устройства.

Детали кривошипно-шатунного и клапанного механизмов ремонтируют так же, как и подобные детали двигателя.

Детали уплотнительного устройства после разборки промывают в керосине, удаляют закоксовавшееся масло и заусенцы и собирают снова. Диафрагма заменяется на новую.

Воздушный фильтр разбирают, промывают фильтрующий элемент в керосине и просушивают. Перед установкой фильтр наполовину смачивают в моторном масле.

После сборки компрессор проходит приработку на стенде.

Тормозной кран ремонтируют после снятия его с автомобиля. Разборка осуществляется в тисках с контролем состояния всех деталей. После замены поврежденных деталей выполняют сборку в обратной последовательности.

Отремонтированные узлы устанавливают на свои места, после чего выполняют регулировочные работы.

Тормозной барабан и фрикционные накладки тормозных колодок изготавливаются из прочных и износоустойчивых материалов, но они постоянно испытывают серьезные нагрузки, поэтому с течением времени изнашиваются. А из-за износа меняется характер торможения и эффективность тормозной системы в целом.

При износе тормозных накладок на колодках автомобиля (до головок заклепок, или диаметр пары колодок на много меньше тормозного барабана) следует произвести их замену. Замена фрикционных накладок производиться либо при помощи ручных инструментов, либо на специальном станке. Перед приклепкой новых накладок рабочую поверхность очищают от загрязнений и ржавчины, а форму ее проверяют по шаблону. Затем контролируют состояние отверстий установкой в них заклепок, которые должны входить плотно. На подготовленную рабочую поверхность колодки ставят новую накладку и прижимают ее к колодке струбциной. Далее со стороны колодки сверлят в накладке отверстия под заклепки и снаружи реззенковывают их на глубину 3–4 мм. Приклепывают накладки к колодкам медными, алюминиевыми или латунными заклепками. Подготовленные к склеиванию колодки и накладки устанавливают в приспособление, прижимают и помещают в сушильный шкаф. Затем колодки охлаждают на воздухе и снимают приспособление. Качество склеивания проверяют на сдвиг под прессом. Колодки подгоняют к барабану, обеспечивая им хорошее прилегание.

Также необходимо убедиться в целостности колодки. Целостность колодки является одним из главных факторов, определяющих работоспособность тормозной системы. Если имеются серьезные повреждения или дефекты, то лучше ее заменить, чтобы избежать угрозы возникновения аварийных ситуаций в результате несрабатывания тормозной системы.

Так как тормозные барабаны изнашиваются не слишком быстро, то при износе они растачиваются до одного из ремонтных диаметров. Например, при номинальном диаметре 420 мм максимальный ремонтный диаметр достигает всего 423,25 мм, если барабан изношен сильнее допустимого, то он должен быть заменен новым. Для барабана с рабочим диаметром 420 мм существует всего три ремонтных диаметра – 421, 422 и 423 мм с допуском +0,25/-0,57 мм.

Однако далеко не всегда расточка барабана может восстановить эффективность его работы. Дело в том, что характер износа барабана определяется износом и состоянием тормозных колодок. При чрезмерном износе фрикционных накладок оголяется основание колодок и заклепки, с помощью которых на колодках крепятся накладки. В этом случае износ барабана происходит быстрее, а самое главное – этот износ неравномерный, на внутренней поверхности могут появляться глубокие борозды, из-за которых ремонт барабана проводить бессмысленно. Поэтому необходимо регулярно проверять толщину фрикционных накладок на тормозных колодках и характер износа тормозного барабана, и при необходимости производить установку новых накладок, расточку тормозного барабана или его замену.

После установки новых фрикционных накладок, тормозных колодок или расточки барабана необходимо обязательно проводить регулировку колесного тормозного механизма. Регулировка сводится к установке номинального расстояния между колодками и внутренней поверхностью тормозного барабана при отпущенных тормозах – это расстояние должно составлять 0,4 мм. При его увеличении работа тормозов значительно ухудшается, а при уменьшении высока вероятность самопроизвольного торможения. Проверять расстояние между колодками и барабаном довольно трудно, поэтому чаще прибегают к измерению хода штока тормозных камер. Нормальная работа тормозов обеспечивается при ходе штока от 25 до 40 мм (при таком ходе колодки как раз перемещаются на указанные выше 0,4 мм), если же ход штока достигает 45 мм и более, то необходимо производить регулировку.

Тормозные барабаны не должны быть расточены сверх допустимых размеров. Оба тормозных барабана на одной оси должны быть расточены до одинакового диаметра. Оба тормозных барабана на одной оси должны быть установлены с тормозными накладками одного и того же ремонтного размера.

Нарушение герметичности тормозной системы характеризуется падением давления в ней после остановки двигателя. Для обнаружения и устранения утечки воздуха необходимо тщательно проверить герметичность трубопроводов, шлангов.

При нарушении регулировок и износе отдельных деталей неисправные приборы необходимо направить на проверку в мастерскую.

Большое количество масла в сливаемом конденсате указывает на засорение маслоотводящей трубки компрессора (в таком случае ее надо снять и продуть сжатым воздухом) или на износ поршневых колец и уплотняющих колец задней крышки компрессора.

Разбрызгивание масла шкивом компрессора свидетельствует об износе сальника крышки переднего подшипника, который следует заменить.

Основные неисправности тормозной системы с пневматическим приводом, их причины, признаки и способы устранения.

Таблица 1.- Основные неисправности тормозной системы.

Неисправности

Причина

Способ устранения

Тормоза не действуют при нажатии на тормозную педаль

Отсутствие воздуха в тормозных баллонах.

Отрегулировать натяжение ремня компрессора, проверить работу компрессора и предохранительного клапана.

Неполное растормаживание, нагрев одного из тормозных барабанов, при торможении автомобиль заносит

Отсутствие зазора между накладками колодок и барабаном

Отрегулировать зазор.

Поломана стяжная пружина колодок.

Заменить пружину.

Обрыв накладок тормозных колодок

Заменить тормозные колодки

Заедания валиков разжимных кулаков и привода

Отрегулировать положение валиков

Недостаточное давление воздуха в пневматической системе тормозов

Неисправность тормозных кранов.  

Разобрать тормозной кран, промыть в бензине, поврежденные детали заменить (Заменить тормозной кран)

Слабое действие тормозов, велик тормозной путь

Большой свободный ход педали тормоза.

Отрегулировать свободный ход педали тормоза.

Изношены тормозные накладки и барабаны.

Отрегулировать зазоры между накладками колодок и барабанами.

Замаслены накладки колесных тормозов.

Промыть, а при необходимости заменить накладки.

Тормозные накладки неравномерно прилегают к тормозному барабану.

Отрегулировать тормоз.

Не герметичность системы пневматического привода

Проверить на герметичность систему пневматического привода

Нарушение регулировки привода и тормозных механизмов

Отрегулировать положение привода или тормозных механизмов

Неодновременное действие тормозов, занос автомобиля при торможении

Увеличение зазора между накладками колодок и барабаном одного из колесных тормозов.

Отрегулировать зазор.

Замаслились накладки колодок одного из колесных тормозов.

Промыть накладки колодок и барабан в керосине, заменить изношенный сальник ступицы колеса.

Нарушение регулировок привода или тормозных механизмов

Отрегулировать положение привода или тормозных механизмов

Заклинивание тяг

Отрегулировать положение тяг

Засорение шлангов и трубопроводов

Промыть шланги и трубопроводы

Проникновение масла в пневматическую систему

Изношены детали компрессора и замаслена трубка слива масла из компрессора.

Заменить изношенные детали, промыть трубку слива масла из компрессора

Не обеспечивается требуемый уровень давления воздуха в пневматической системе.

Нарушена герметичность клапанов и плунжеров разгрузочного устройства.

Притереть к седлам или заменить клапаны, уплотнительные кольца плунжеров разгрузочного устройства.

Неисправен регулятор давления и предохранительный клапан (при давлении ниже 9-10 ксг/см2).

Разобрать регулятор или предохранительный клапан промыть в бензине, поврежденные детали заменить. Проверка и регулировка производится на специальном стенде.

Утечка воздуха через выпускное отверстие тормозного крана в расторможенном состоянии.

Нарушение герметичности выпускного клапана секции управляющей тормозами прицепа или впускного клапана секции, управляющий тормозами автомобиля.

Заменить клапан.

6 Техника безопасности при ремонте АТС

Для предупреждения производственного травматизма на каждом предприятии разрабатываются и доводятся до сведения работающих соответствующие правила техники безопасности и пожарной безопасности.

Руководство предприятия обязано обеспечить своевременное и качественное проведение инструктажа и обучение работающих безопасным приемам и методам работы.

Все операции по техническому обслуживанию, ремонту и проверке технического состояния АТС должны выполняться с соблюдением межотраслевых правил по охране труда на автомобильном транспорте.

Техническое обслуживание, ремонт производится в специально отведенных местах, оснащенных необходимыми оборудованием, устройствами, приборами, приспособлениями и инвентарем.

АТС, направляемые на посты ТО и ремонта, должны быть вымыты, очищены от грязи и снега. Постановка АТС на посты осуществляется под руководством ответственного работника (мастера, начальника участка, контролера технического состояния АТС и т.п.).

После постановки АТС на пост необходимо затормозить его стояночным тормозом, выключить зажигание (перекрыть подачу топлива в автомобиле с дизельным двигателем), установить рычаг переключения передач в нейтральное положение, под колеса подложить не менее двух специальных упоров (башмаков). На рулевое колесо должна быть повешена табличка с надписью "Двигатель не пускать – работают люди!".

При обслуживании АТС на подъемнике на пульте управления подъемником должна быть вывешена табличка с надписью "Не трогать – под автомобилем работают люди!".

В рабочем (поднятом) положении плунжер гидравлического подъемника должен надежно фиксироваться упором (штангой), гарантирующим невозможность самопроизвольного опускания подъемника.

Пуск двигателя АТС на постах технического обслуживания или ремонта разрешается осуществлять только водителю-перегонщику, бригадиру слесарей или слесарю, назначаемым приказом по организации и прошедшим инструктаж при наличии у них удостоверения водителя АТС.

Перед проведением работ, связанных с проворачиванием коленчатого и карданного валов, необходимо дополнительно проверить выключение зажигания (перекрытие подачи топлива для дизельных автомобилей), нейтральное положение рычага переключения передач (контроллера), освободить рычаг стояночного тормоза.

После выполнения необходимых работ АТС следует затормозить стояночным тормозом.

Работники, производящие обслуживание и ремонт АТС, должны обеспечиваться соответствующими исправными инструментами, приспособлениями, а также средствами индивидуальной защиты (СИЗ).

При необходимости выполнения работ под АТС, находящимся вне осмотровой канавы, подъемника, эстакады, работники должны обеспечиваться лежаками.

При ремонте и обслуживании верхней части автобусов и грузовых автомобилей работники должны быть обеспечены подмостями или лестницами-стремянками. Применять приставные лестницы не разрешается.

Убирать рабочее место от пыли, опилок, стружки, мелких металлических обрезков разрешается только с помощью щетки.

При снятии и установке агрегатов и узлов, которые после отсоединения от АТС могут оказаться в подвешенном состоянии, нужно применять страхующие (фиксирующие) устройства и приспособления, исключающие самопроизвольное смещение или падение снимаемых и устанавливаемых агрегатов и узлов.

Перед снятием узлов и агрегатов систем питания, охлаждения и смазки АТС, когда возможно вытекание жидкости, необходимо предварительно слить из них топливо, масло и охлаждающую жидкость в специальную тару, не допуская их проливания.

Ремонтировать топливные баки, резервуары, насосы, коммуникации и тару из-под легковоспламеняющихся и ядовитых жидкостей можно только после полного удаления их остатков и обезвреживания.

Большое значение для предупреждения производственного травматизма при производстве текущего ремонта автомобилей имеет правильная организация рабочего места.

Помещения для стоянки автомобилей, зон обслуживания, мастерских и цехов должны содержаться в чистоте и хорошо вентилироваться. У карбюраторных двигателей в отработавших газах содержится окись углерода (угарный газ), а у дизелей – акролеин. Поэтому движение автомобилей и работа двигателей в помещениях гаража должны быть минимальными, так как отработавшие газы вредны для здоровья и могут при определенной концентрации вызвать отравление.

Нельзя производить работы под автомобилем, если он поднят только домкратом. В случае необходимости, работая под автомобилем лежа, следует пользоваться подкатными тележками с подголовником.

При работе под автомобилем в осмотровой канаве, не имеющей освещения, можно пользоваться переносной лампой, подключаемой к сети с напряжением не более 12 В.

Монтажно-демонтажные работы следует выполнять только исправным инструментом определенного назначения.

Гаечные ключи должны точно соответствовать размерам гаек и болтов и не иметь выработки зева и трещин. Во избежание несчастных случаев сдваивание гаечных ключей или применение рычага для удлинения плеча недопустимо. Тяжелые работы по снятию и установке агрегатов следует выполнять с применением специальных подъемных приспособлений, захватов и съемников; обвязывание при этом агрегатов веревкой не допускается. При установке на стендах вращающихся узлов электрооборудования их надежно закрепляют, ось их вращения должна строго совпадать с осью вращения приводного вала стенда. Не следует стоять против вращающихся частей стенда при работе и приближаться к ним на опасное расстояние.

Рабочие должны работать в плотно облегающей одежде без развевающихся концов.

При работе на шлифовальных станках необходимо надевать защитные очки. Не менее 2 раз в смену следует подметать помещение, очищать от пыли пылеулавливающие установки, воздуховоды и вентиляторы, а также удалять пыль со станков, столов и стен влажной тряпкой или пылесосом.

Необходимо останавливать шлифовальный станок при установке или замене шлифовального инструмента, а также при чистке, смазке и уборке станка. Удалять резиновую пыль с шлифовальных станков следует только специальной щеткой при выключенном электродвигателе.

При работе зубилом необходимо применять защитные очки и располагаться так, чтобы отлетающие куски металла не могли поранить окружающих. При работе на верстаках, установленных один против другого, между работающими должна быть поставлена металлическая сетка. Нельзя работать напильниками, не имеющими деревянных ручек.

При заточке инструментов на точильных станках необходимо надевать предохранительные очки. Точильный круг обязательно должен быть закрыт защитным кожухом.

При работе электродрелью следует обращать внимание на ее заземление и целостность изоляции электрического шнура. Работать с электродрелью необходимо в резиновых перчатках, а под ноги стелить резиновый коврик.

При работе на сверлильном станке нельзя держать руками металлические детали, их нужно закреплять в тисках. Необходимо тщательно убирать волосы под головной убор, нельзя выдувать стружку ртом и останавливать рукой вращающийся патрон со сверлом.

Во время обслуживания аккумуляторной батареи нельзя курить и применять открытый огонь. Для защиты от ожогов кислотой и вредного влияния свинца работать в аккумуляторной мастерской надо в защитных очках, резиновых перчатках, в резиновом переднике и галошах или резиновых сапогах.

В случае попадания аккумуляторной кислоты на открытые части тела необходимо пораженное место смочить раствором нашатырного спирта или кальцинированной соды, после чего промыть теплой водой с мылом.

При включении батареи на зарядку следует надежно закреплять наконечники проводов на выводных клеммах батареи во избежание их отъединения, что может вызвать искрение и взрыв гремучего газа, выделяющегося в конце зарядки.

Для предупреждения скопления газов и повышения давления внутри корпуса при зарядке аккумуляторной батареи необходимо открывать пробки.

Для предохранения обуви рабочих аккумуляторного отделения от разрушения на пол укладывают небольшие решетки, покрытые кислотоупорным лаком. Ежедневно по окончании работ пол аккумуляторного отделения и решетки промывают водой.

В связи с широким применением при эксплуатации автомобиля ядовитых жидкостей, таких, как этилированный бензин и антифриз, следует соблюдать особые меры предосторожности при работе с ними. При использовании этилированного бензина не допускается заливать его в автомобиль с помощью ведер, нельзя засасывать его ртом, мыть им руки или детали, продувать ртом жиклеры или трубопроводы.

При выполнении ремонтных работ в помещениях, где используется бензин или резиновый клей, необходимо применять только медный, латунный или деревянный инструмент, исключающий возникновение искры. В этих помещениях запрещается затачивать ножи и другой инструмент.

Рабочие, имеющие дело с этилированным бензином, должны быть обеспечены спецодеждой и резиновыми перчатками. Спецодежда должна всегда оставаться в рабочем помещении предприятия. Приходить в этой одежде в жилые помещения запрещается.

Рабочие, имеющие дело с этилированным бензином, должны быть обеспечены спецодеждой и резиновыми перчатками. Спецодежда должна всегда оставаться в рабочем помещении предприятия. Приходить в этой одежде в жилые помещения запрещается.

Список использованной литературы (источников)

1) ГОСТ Р 41.13-H-99 "Единообразные предписания, касающиеся официального утверждения легковых автомобилей в отношении торможения". Москва. "ИПК Издательство стандартов". 2002

2) Вишневецкий Ю.Т. Техническая эксплуатация, обслуживание и ремонт автомобилей: Учебник – 3-е изд. – М.: ИТК "Дашков и К" 2006.-380 с.

3) Чумаченко Ю.Т, Рассанов Б.Б. Автомобильный практикум: Учебное пособие к выполнению лабораторно-практических работ. Растов н/Д: "Феникс", 2002. – 480 с.

4) Устройство и ремонт автомобиля