Качество творога классической жирности

Качество творога классической жирности.

Статьи по теме
Искать по теме

Творог представляет собой белковый кисломолочный продукт, основная часть которого – казеин – содержит все незаменимые аминокислоты. Творог получается в результате сквашивания молока с последующим удалением сыворотки. Эта характеристика творога как продукта не исчерпывает всех особенностей его, но она является наиболее распространенной и общепринятой, так как, не смотря на широкий ассортимент творога и различные способы его производства, основным признаком, характеризующим творог, безусловно, нужно считать большое содержание белка в нем.

Однако официально принято классифицировать творог, выработанный традиционным способом. По содержанию в нем жира. В соответствии с этим различают жирный, полужирный, нежирный.

Пищевая и биологическая ценность творога

Творог относится к древнейшим молочным продуктам. Можно предполагать, что человек начал употреблять его в пищу значительно раньше, чем сыр и масло. Естественно полагать, что впервые творог был получен при самопроизвольном сквашивании молока [18]. Являясь многокомпонентной белковой, сбалансированной системой, творог обладает высокими питательными и бактерицидными свойствами [7, 18]. Он содержит 14...18 % белка, 1,5...2 % минеральных солей, 1,5...2 % молочного сахара, 1,0...1,22 % органических кислот в расчете на молочную.

Принято считать, что термин "пищевая ценность" характеризует ту долю энергии, которая может освобождаться из пищевых веществ в процессе биологического окисления и использоваться для обеспечения физиологических функций организма. Так, белки, углеводы (усвояемые) и органические кислоты в организме дают около 16,7 кДж, жиры 67,7 кДж, молочная кислота – 15,7 кДж. Энергетическая ценность творога в зависимости от его жирности колеблется от 368 до 972 кДж [3].

Высокая пищевая ценность творога обусловлена повышенным содержанием важных для организма человека фосфолипидов и аминокислот, содержащихся в белковой части творога.

Творожные белки содержат все незаменимые аминокислоты, которые не синтезируются в организме человека и должны обязательно в определенных количествах поступать с продуктами питания. Отсутствие или недостаток любой из них в пище вызывает серьезные нарушения здоровья [7, 18].

Возможности превращения одной аминокислоты в другую в организме человека ограничены. Кроме того, существуют аминокислоты, синтез которых в организме не возможен, и они должны быть получены с пищей. К ним относятся так называемые незаменимые аминокислоты: лейцин, изолейцин, лизин, метионин, фенилаланин, треонин, триптофан, валин. Для роста детей незаменимой аминокислотой является также гистидин [3]. Без метионина и холина невозможна нормальная работа печени. Метионин способствует выведению из организма холестерина, препятствуя развитию атеросклероза. Вместе с холином метионин участвует в обмене жиров и белков. Холин обеспечивает рост молодого организма: он необходим для нормального функционирования нервной системы [7].

По данным исследователей [18] содержание в твороге незаменимых аминокислот, составляет 5825…7680 мг на 100 г продукта, заменимых аминокислот – 8115…10270 мг на 100 г продукта для различных видов творога, выработанных разными способами. Причем, с уменьшением жирности продукта, т.е. снижением энергетической ценности, общее количество аминокислот в твороге, напротив – увеличивается. В нежирном твороге оно составляет 17950 мг на 100 г продукта. Наличие в твороге всех незаменимых кислот обуславливает высокую биологическую ценность продукта.

Под биологической ценностью понимают степень задержки азота пищи в теле растущего организма или эффективность его утилизации для подержания азотистого равновесия у взрослых. Это зависит от аминокислотного состава белка и его структурных особенностей [18].

В твороге содержится значительное количество минеральных веществ (кальция, фосфора, железа, магния и др.), необходимых для нормальной жизнедеятельности сердца, центральной нервной системы, мозга, для костеобразования и обмена веществ в организме.

Особенно важное значение имеют соли кальция и фосфора, которые в твороге находятся в соотношении наиболее удобном для усвоения 1:1,5... 1:2,0 [2]. Причем способы и параметры процесса коагуляции практически не влияют на минеральный состав творога, особенно на содержание кальция и фосфора. В среднем, в твороге содержится 117,5... 124,2 мг% Са и 77,0... 90,3 мг% фосфора [1, 18].

Особенно нужен творог детям, беременным женщинам и кормящим матерям, так как находящиеся в нем соли кальция и фосфора расходуются на образование костной ткани, крови и т. д.

Особенно полезен ацидофильно-дрожжевой творог, который обогащается дрожжами и чистой культурой ацидофильной палочки. Такой творог полезно давать ослабленным детям, при желудочно-кишечных заболеваниях, малокровии и туберкулезе. Употребление творога и творожных изделий способствует правильному обмену веществ в организме, поддержанию на определенном уровне осмотического давления. Минеральные вещества его участвуют в костеобразовании, питании нервной системы и образовании гемоглобина крови.

Творог способствует выводу из организма воды. Обезжиренный творог назначают больным костным туберкулезом, а также людям с болезнями почек [2, 3].

Жир, входящий в состав творога (0,6…18%), также очень важен для питания людей. Он восполняет энергетические затраты организма и входит в состав многих структурных элементов организма. В настоящее время наряду, с другими, имеется мнение о том, что из всех пищевых жиров молочный жир является наилучшим для питания человека, так как он содержит свыше 140 различных жирных кислот, в том числе ряд незаменимых, совершенно необходимых человеку. Кроме того, в оболочках жировых шариков находятся вещества, обладающие очень ценными свойствами, способствующими повышению питательной ценности творога /24, 94, 95/.

По мнению ряда исследователей [3, 6], пищевая и биологическая ценность кисломолочных продуктов, в частности творога, зависит от состава молочного сырья, физико-химических и микробиологических процессов, протекающих под воздействием молочнокислого брожения.

В результате технологического процесса меняются химический состав и питательная ценность продуктов. В процессе жизнедеятельности молочнокислых бактерий, вносимых с закваской, часть молочного сахара превращается в молочную кислоту. Накапливается комплекс активных веществ (ферменты, свободные аминокислоты, молочная и уксусная кислоты, витамины, антибиотические вещества), что делает кисломолочные продукты легкоусвояемыми.

Кисломолочные продукты содержат в большом количестве жизнеспособные клетки бактерий, физиологичные для организма человека, обладающие антагонистической активностью по отношению к условно патогенным микроорганизмам. Все кисломолочные продукты стимулируют секреторную деятельность, нормализуют перистальтику кишечника, улучшают процессы пищеварения, благоприятно влияют на усвоение пищевых веществ [20].

Составом творога объясняется его огромное значение в питании человека. Творог считается продуктом универсального применения [2, 20]. Согласно современным представлениям науки о питании, творог как белковый продукт имеет большое значение для сбалансированного питания людей всех возрастов [4, 18].

Пищевая ценность представлена в таблице 5.

Таблица 5. Пищевая ценность творога

Творог

Содержание основных пищевых веществ в

 100 г продукта, г

Энергетическая ценность, ккал

вода

белки

лактоза

сахароза

Органические кислоты в расчете на молочную кислоту

зола

18%-ной жирности

65,0

14,0

2,8

-

1,00

1,0

232

9%-ной жирности

73,0

16,7

2,0

-

1,00

1,0

159

Нежирный

"Крестьянский" 5%-ной жирности

"Столовый" 2%-ной жирности

75,0

17,0

1,8

-

1,00

1,1

88

76,0

18,0

2,0

-

-

-

100

Мягкий диетический 11%-ной жирности

4%-ной жирности

73,0

16.0

1,0

-

1,00

1,0

170

77,5

15,0

1,0

-

1,00

1,0

104

нежирный

80,0

18,0

1,0

-

1,00

1,0

80

Плодово-ягодный 11%-ной жирности

65,5

9,0

1,0

11,5

1,00

1,0

189

Плодово-ягодный 4%-ной жирности

70,5

11,0

1,0

11,5

1,00

1,0

134

Плодово-ягодный нежирный

73.0

12,0

1,0

11,5

1,00

1,0

102

Аминокислотный состав творога, содержание липидов, витаминов, минеральных веществ в твороге (приложение 1)

Физико-химические показатели творога

Показатели

По ГОСТ

№ партии

1

2

3

4

5

Творог 9 % жирности

1. Кислотность, оТ

170-220

198

182

186

196

190

2. Массовая доля влаги, %

Не более

73,0

68,0

67,7

72,0

73,2

73,0

3. Массовая доля жира, %

Не менее

9,0

15,0

14,5

9,7

8,5

8,2

Творог 18 % жирности

1. Кислотность, оТ

170-210

160

172

176

170

172

2. Массовая доля влаги, %

Не более

65,0

69,9

64,4

67,2

64,2

61,3

3. Массовая доля жира, %

Не менее

18,0

17,0

18,2

17,5

17,8

18,0

Технология производства творога.

Схема технологического процесса производства творога

на механизированной линии Я9-ОПТ

Схема технологического процесса производства творога

1 – резервуар для сырой нормализованной смеси; 2 – центробежный насос; 3 – пластинчатая пастеризационно – охладительная установка; 4 – сепаратор – молокоочиститель; 5 – гомогенизатор; 6 – резервуар для сквашивания молока; 7 – одновинтовой насос для подачи сгустка; 8 – аппарат тепловой обработки сгустка; 9 – обезвоживатель сгустка; 10 – центробежный насос; 11 – охладитель творога; 12 – расфасовочный автомат.

Производство творога традиционным способом:

По методу образования сгустка различают два способа производства творога: кислотный и сычужно-кислотный. Первый основывается только на кислотной коагуляции белков путем сквашивания молока молочнокислыми бактериями с последующим нагреванием сгустка для удаления излишней сыворотки. Таким способом изготовляется творог нежирный и пониженной жирности, так как при нагревании сгустка происходят значительные потери жира в сыворотку. Кроме того, этот способ обеспечивает выработку нежирного творога более нежной консистенции. Пространственная структура сгустков кислотной коагуляции белков менее прочная, формируется слабыми связями между мелкими частицами казеина и хуже выделяют сыворотку. Поэтому для интенсификации отделения сыворотки требуется подогрев сгустка.

При сычужно-кислотном способе свертывания молока сгусток формируется комбинированным воздействием сычужного фермента и молочной кислоты. Под действием сычужного фермента казеин на первой стадии переходит в параказеин, на второй – из параказеина образуется сгусток. Казеин при переходе в параказеин смещает изоэлектрическую точку с рН 4,6 до 5,2. Поэтому образование сгустка под действием сычужного фермента происходит быстрее, при более низкой кислотности, чем при осаждении белков молочной кислотой, полученный сгусток имеет меньшую кислотность, на 2–4 ч ускоряется технологический процесс. При сычужно-кислотной коагуляции кальциевые мостики, образующиеся между крупными частицами, обеспечивают высокую прочность сгустка. Такие сгустки лучше отделяют сыворотку, чем кислотные, так как в них быстрее происходит уплотнение пространственной структуры белка. Поэтому подогрев сгустка для интенсификации отделения сыворотки не требуется.

Сычужно-кислотным способом изготовляют жирный и полужирный творог, при котором уменьшается отход жира в сыворотку. При кислотном свертывании кальциевые соли отходят в сыворотку, а при сычужно-кислотном сохраняются в сгустке. Это необходимо учитывать при производстве творога для детей, которым необходим кальций для костеобразования.

В качестве сырья используют доброкачественное свежее молоко цельное и обезжиренное кислотностью не выше 20 °Т. По жиру молоко нормализуют с учетом содержания в нем белка (по белковому титру), что дает более точные результаты.

Нормализованное и очищенное молоко направляют на пастеризацию при 78–80 °С с выдержкой 20–30 с. Температура пастеризации влияет на физико-химические свойства сгустка, что, в свою очередь, отражается на качестве и выходе готового продукта. Так, при низких температурах пастеризации сгусток получается недостаточно плотным, так как сывороточные белки практически полностью отходят в сыворотку, и выход творога снижается. С повышением температуры пастеризации увеличивается денатурация сывороточных белков, которые участвуют в образовании сгустка, повышая его прочность и усиливая влагоудерживающую способность. Это снижает интенсивность отделения сыворотки и увеличивает выход продукта. Путем регулирования режимов пастеризации и обработки сгустка, подбором штаммов заквасок можно получать сгустки с нужными реологическими и влагоудерживающими свойствами.

Г. Н. Мохно было предложено температуру пастеризации смеси для творога повысить до 90 °С, чтобы полностью осадить сывороточные белки и повысить выход творога на 20–25%; при этом не возникает трудностей при отделении сыворотки от сгустка.

Пастеризованное молоко охлаждают до температуры сквашивания (в теплое время года до 28–30, в холодное – до 30– 32 °С) и направляют в специальные ванны для выработки творога. Закваску для производства творога изготовляют на чистых культурах мезофильных молочнокислых стрептококков и вносят в молоко в количестве от 1 до 5%. Некоторые специалисты рекомендуют вводить в закваску Str. acetoinicus. Продолжительность сквашивания после внесения закваски составляет 6–8 ч.

При ускоренном способе сквашивания в молоко вносят 2,5% закваски, приготовленной на культурах мезофильного стрептококка, и 2,5% термофильного молочнокислого стрептококка. Температура сквашивания при ускоренном способе повышается в теплое время года до 35, в холодное–до 38 °С. Продолжительность сквашивания молока сокращается на 2– 3,5 ч, при этом выделение сыворотки из сгустка происходит более интенсивно.

Для улучшения качества творога желательно применять беспересадочный способ приготовления' закваски на стерилизованном молоке, что позволяет снизить дозу внесения закваски до 0,8–1% при гарантированной ее чистоте.

При сычужно-кислотном способе производства творога после внесения закваски добавляют 40%-ный раствор хлорида кальция (из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока), приготовленного на кипяченой и охлажденной до 40–45 °С воде. Хлорид кальция восстанавливает способность пастеризованного молока образовывать под действием сычужного фермента плотный, хорошо отделяющий сыворотку сгусток. Немедленно после этого в молоко в виде 1%-ного раствора вносят сычужный фермент или пепсин из расчета 1 г на 1 т молока. Сычужный фермент растворяют в кипяченой и охлажденной до 35 °С воде. Раствор пепсина с целью повышения его активности готовят на кислой осветленной сыворотке за 5–8 ч до использования. Для ускорения оборачиваемости творожных ванн молоко сквашивают до кислотности 32–35 °Т в резервуарах, а затем перекачивают в творожные ванны и вносят хлорид Кальция и фермент.

Готовность сгустка определяют по его кислотности (для жирного и полужирного творога должна быть 58–60, для нежирного– 75–80 °Т) и визуально – сгусток должен быть плотным, давать ровные гладкие края на изломе с выделением прозрачной зеленоватой сыворотки. Сквашивание при кислотном методе продолжается б–8 ч, сычужно-кислотном – 4~6} с использованием активной кислотообразующей закваски– 3–4 ч. Важно правильно определить конец сквашивания, так как при недосквашенном сгустке получается кислый творог мажущейся консистенции.

Чтобы ускорить выделение сыворотки, готовый сгусток разрезают специальными проволочными ножами на кубики с размером граней 2 см. При кислотном, методе разрезанный сгусток подогревают до 36–38 °С для интенсификации выделения сыворотки и выдерживают 15–20 мин, после чего ее удаляют. При сычужно-кислотном – разрезанный, сгусток без подогрева оставляют в покое на 40–60 мин для интенсивного выделения сыворотки.

Для дальнейшего отделения сыворотки сгусток подвергают самопрессованию и прессованию. Для этого его разливают в бязевые или лавсановые мешки по 7–9 кг (на 70% вместимости мешка), их завязывают и помещают несколькими рядами в пресс-тележку. Под воздействием собственной массы из сгустка выделяется сыворотка. Самопрессование происходит в цехе при температуре не выше 16 °С и продолжается не менее 1 ч. Окончание самопрессования определяется визуально, по поверхности сгустка, которая теряет блеск и становится матовой. Затем творог под давлением прессуют до готовности. В процессе прессования мешочки с творогом несколько раз встряхивают <и перекладывают. Во избежание повышения кислотности > прессование необходимо проводить в помещениях с температурой воздуха 3–6°С, а по его окончании немедленно направлять творог на охлаждение до температуры не выше 8°С с использованием охладителей различных конструкций; наиболее совершенным из них является двухцилиндровый.

Готовый продукт фасуют на автоматах в мелкую и крупную тару. Творог фасуют в чистые, пропаренные деревянные кадки или чистые алюминиевые, стальные, луженые широкогорлые фляги или картонные ящики с вкладышами из пергамента, полиэтиленовой пленки. В мелкую упаковку творог фасуют в виде брусков массой 0,25; 0,5 и 1 кг, завернутых в пергамент или целлофан, а также в картонные коробочки, пакеты, стаканы из различных полимерных материалов, упакованные в ящики массой нетто не более 20 кг.

Творог хранят до реализации не более 36 ч при температуре камеры не выше 8°С и влажности 80–85%. Если срок хранения будет превышен из-за непрекращающихся ферментативных процессов, в твороге начинают развиваться пороки.

Творогоизготовители с прессующей ванной используют для выработки всех видов творога, при этом трудоемкий процесс прессования творога в мешочках исключается.

Творогоизготовитель состоит из двух двухстенных ванн вместимостью 2000 л с краном для спуска сыворотки и люком для выгрузки творога. Над ваннами закреплены прессующие ванны с перфорированными стенками, на которые натягивают фильтрующую ткань. Прессующая ванна при помощи гидравлического привода может подниматься вверх или опускаться вниз почти до дна ванны для сквашивания.

Соответственно подготовленное молоко поступает в ванны. Здесь в него вносят закваску, растворы хлорида кальция и сычужного фермента и так же, как и при обычном способе выработки творога, оставляют для сквашивания. Готовый cryсток разрезают ножами, входящими в комплект творогоизготовителя, и выдерживают в течение 30–40 мин. За это время выделяется значительное количество сыворотки, которую удаляют из ванны отборником (перфорированный цилиндр, обтянутый фильтрующей тканью). В его нижней части есть патрубок, вдвигающийся в патрубок ванны. Отделившаяся сыворотка через фильтрующую ткань и перфорированную поверхность поступает в отборник и по патрубку выходит из ванны. Такое предварительное удаление сыворотки повышает эффективность прессования сгустка.

Для прессования перфорированную ванну быстро опускают вниз до соприкосновения с поверхностью сгустка. Скорость погружения прессующей ванны в сгусток устанавливают в зависимости от его качества и вида вырабатываемого творога. Отделившаяся сыворотка проходит через фильтрующую ткань и перфорированную поверхность и собирается внутри прессующей ванны, откуда ее каждые 15–20 мин откачивают насосом.

Движение прессующей ванны вниз прекращается нижним конечным выключателем, когда между поверхностями ванн остается пространство, заполненное отпрессованным творогом. Расстояние это устанавливают при опытных выработках творога. В зависимости от вида вырабатываемого творога продолжительность прессования составляет 3–4 ч для жирного творога, 2–3 ч для полужирного, 1–1,5 ч для нежирного. При ускоренном методе сквашивания продолжительность прессования жирного и полужирного творога сокращается на 1–1,5 ч.

По окончании прессования перфорированную ванну поднимают, а творог выгружают через люк в тележки. Тележке с творогом подается подъемником наверх и опрокидывается над бункером охладителя, откуда охлажденный творог поступает на фасование.

Механизированная линия Я9-ОПТ-5 производительностью по молоку 5000 л/ч наиболее совершенна и используется для выработки полужирного, "Крестьянского" и нежирного творога. Готовый сгусток перемешивается в течение 2–5 мин и винтовым насосом подается в прямоточный подогреватель с рубашкой. Здесь сгусток быстро (4,5–7 мин) подогревается до температуры 42–54 °С (в зависимости от вида творога) подачей горячей воды (70–90 °С) в рубашку. Подогретый сгусток охлаждается до 8–12 °С в охладителе водой (25–40 °С) и направляется в двухцилиндровый обезвоживатель, обтянутый фильтрующей тканью. Содержание влаги в готовом твороге регулируется изменением угла наклона барабана обезвоживателя или изменением температуры нагрева и охлаждения сгустка.

Готовый творог направляется на фасование и затем в холодильную камеру для доохлаждения.

С целью резервирования творога в весенний и летний периоды года его замораживают. Качество размороженного творога зависит от метода замораживания. Творог при медленном замораживании приобретает крупитчатую и рассыпчатую консистенцию вследствие замораживания влаги в виде крупных кристаллов льда. При быстром замораживании влага одновременно замерзает в виде мелких кристаллов во всей массе творога, которые не разрушают его структуру, и после размораживания восстанавливаются первоначальные, свойственные ему консистенция и структура. Наблюдается даже устранение после размораживания нежелательной крупитчатой консистенции вследствие разрушения крупинок творога мелкими кристаллами льда. Замораживают творог в фасованном виде – блоками по 7–10 кг и брикетами по 0,5 кг при температуре от –25 до –30 °С в термоизолированных морозильных камерах непрерывного действия до температуры в центре блока –18 и –25 °С в течение 1,5–3 ч. Замороженные блоки укладывают в картонные ящики и хранят при этих же температурах в течение соответственно 8 и 12 мес. Размораживание творога проводят при температуре не выше 20 °С в течение 12 ч.

Производство творога раздельным способом:

При этом способе производства молоко, предназначенное для выработки творога, подогревают в пластинчатом аппарате до 40–45 °С и сепарируют с получением сливок с массовой долей жира не менее 50–55%. Сливки пастеризуют в пластинчатой пастеризационно-охладительной установке при 90 °С, охлаждают до 2–4°С и направляют на временное хранение.

Обезжиренное молоко пастеризуют при 78–80 °С с выдержкой 20 с, охлаждают до 30–34 °С и направляют в резервуар для сквашивания, снабженный специальной мешалкой. Сюда же подаются закваска, хлорид кальция и фермент, смесь тщательно перемешивают и оставляют для сквашивания до кислотности сгустка 90–100 °Т, так как при сепарировании сгустка с меньшей кислотностью сопла сепаратора могут засориться.

Полученный сгусток тщательно перемешивается и насосом подается в пластинчатый теплообменник, где вначале подогревается до 60–62 °С, а затем охлаждается до 28–32 °С, благодаря чему он лучше разделяется на белковую часть и сыворотку. Из теплообменника сгусток под давлением подается в сепаратор-творогоизготовитель, где разделяется на сыворотку и творог.

При выработке жирного творога обезвоживание сепарированием проводят до массовой доли влаги в сгустке 7&–76%, а при выработке полужирного творога – до массовой доли влаги 78–79%. Полученную творожную массу охлаждают на пластинчатом охладителе до 8°С, растирают на вальцовке до получения гомогенной консистенции. Охлажденный творог направляют в месильную машину, куда дозирующим насосом подаются пастеризованные охлажденные сливки, все тщательно перемешивается. Готовый творог фасуют на автоматах и направляют в камеру для хранения.

По изложенной технологии получают жирный, полужирный, "Крестьянский", мягкий диетический, мягкий диетический плодово-ягодный творог.

Мягкий диетический творог вырабатывают путем сквашивания пастеризованного (85–90 °С) обезжиренного молока чистыми культурами молочнокислых стрептококков с удалением части сыворотки сепарированием с последующим добавлением к нежирному творогу сливок. Для этого в пастеризованное и охлажденное до 28–34 °С обезжиренное молоко вносят при перемешивании закваску, хлорид кальция и раствор сычужного фермента (1–1,2 г/т). Смесь сквашивают до кислотности сгустка 90– ПО°Т (рН 4,3–4,5) или до 85–90°Т (сквашивание "ускоренным методом). Готовый сгусток тщательно перемешивается мешалкой (5–10 мин) и с помощью насоса направляется в пластинчатый теплообменник, где он сначала нагревается до 60–62 °С для лучшего отделения сыворотки, а Затем охлаждается до 28–32 °С. Далее сгусток дробится с помощью сетчатого фильтра и поступает на сепаратор-творогоизготовитель для получения нежирного творога.

Полученный творог насосом подается сначала на трубчатый охладитель, где охлаждается до 8°С и подается на смеситель-дозатор для смешивания с пастеризованными (85–90 °С с выдержкой 15–20 с) и охлажденными (до 10–17 °С) сливками с массовой долей жира 50–55%.

Мягкий диетический творог должен содержать массовую долю жира не менее 11%, влаги 73%: кислотность его должна быть не выше 210 °Т. Творог должен иметь чистый кисломолочный вкус, нежную однородную консистенцию, слегка мажущуюся, белый с кремовым оттенком цвет, равномерный по всей массе.

Мягкий диетический плодово-ягодный творог вырабатывается с сиропами, которые предварительно тщательно смешиваются, в отдельной емкости со сливками и подаются в смеситель-дозатор для смешивания с творогом. Вырабатывают и нежирный мягкий диетический плодово-ягодный творог.

Готовый продукт фасуют на автомате в коробки, стаканчики или пакеты из полимерных материалов, которые затем укладывают в ящики и направляют в холодильную камеру на хранение при температуре 2°С.

Срок реализации продукта не более 36 ч с момента выработки при температуре не выше 8°С,

Домашний сыр изготовляется жирный (4% жира) и не жирный. Он представляет собой сырную массу из отдельных зерен белого (для жирного) со слегка желтоватым оттенком цвета. Вкус продукта нежный, слегка солоноватый, запах кисломолочный. Массовая доля жира в домашнем сыре составляет>4,3 и 20%, нежирном – 0,4, соли не более 1, влаги не более 78,3 и 79% соответственно; кислотность продукта не выше 150 °Т. Для его выработки используют обезжиренное МОЛОКО КИСЛОТНОСТЬЮ не выше 19 °Т и сливки с массовой долей жира 30% и кислотностью не выше 17 °Т.

Сливки предварительно пастеризуют при 95-^97 °С с выдержкой 30 мин (для придания привкуса пастеризации), гомогенизируют при температуре 26–30 °С и давлении 12,5– 13 МПа, после чего охлаждают до 4–8°С. Обезжиренное молоко пастеризуют при 75 °С с выдержкой 18–20 с, охлаждают до 30–32 °С и заквашивают в ванне. В состав закваски входят Str. lactis, Str. diacetilactis, Str. cremoris в соотношении 2:1;: 2. Если закваску вносят в количестве 5–8%, сквашивание продолжается 6–8 ч, если в количестве 1–3%, то 12–16 ч при температуре 21–23 °С. Кроме закваски, в молоко вносят хлорид кальция в виде раствора (400 г безводной соли на 1т молока) и 1%-ный раствор сычужного фермента (1т на 1 т молока).

Готовность сгустка определяют по кислотности сыворотки, которая должна быть 45–57 °Т (рН 4,7–4,9), и прочности сгустка. Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на кубики с размером ребра 12,5–14,5 мм и оставляют в покое на 20–30 мин. В процессе выдержки возрастает кислотность, лучше отделяется сыворотка и уплотняется (обсыхает) сгусток. После этрго для снижения кислотности сыворотки до 36–40 °Т в ванну добавляют воду (при 46 °С) с таким расчетом, чтобы уровень в ванне повысился на 50 мм, сгусток подогревают, вводя в рубашку ванны горячую воду. Подогрев ведут так, чтобы вначале температура сгустка повышалась со скоростью 1°С за 10 мин, затем до поднятия температуры 48–55 °С – 1 °С за 2 мин. Кислотность сгустка во время нагревания не должна повышаться более чем на 3°Т (т. е. до 39–43 °Т). По достижении температуры 48–55 °Т творожное зерно с целью его уплотнения вымешивают в течение 30–60 мин. Готовность зерна определяют пробой на сжатие: при легком сжатии в руке оно должно сохранять свою форму и не разминаться.

Когда творожное зерно готово, из ванны удаляют сыворотку и наливают в нее воду температурой 16–17°С, в которой зерно промывают, охлаждая в течение 15–20 мин. Затем его промывают холодной водой (2–4°С). Объем воды должен быть равен объему удаленной сыворотки. Затем воду спускают, а зерно сдвигают к стенкам ванны так, чтобы на середине образовался желоб для стекания сыворотки. К обсушенному зерну (массовая доля влаги не более 80%) добавляют наполнители и тщательно перемешивают. Соль предварительно растворяют в 8–10-кратном количестве сливок. Готовый Домашний сыр фасуют в мелкую тару – коробки, рассчитанные на 500 г, картонные стаканы с полимерным покрытием и полимерные стаканы 200, 250 и 500 г, а также в широкогорлые фляги и картонные коробки с прокладкой из бумаги и полимерным покрытием, рассчитанные на 20 кг.

Сроки реализации Домашнего сыра: при комнатной температуре не более 24 ч, при 8–10 °С не более 5 сут, а при 2– 4°С не более 7 сут.

Кроме традиционных видов творога, вырабатываемых по государственным стандартам, известно много видов получаемых только в республиках. Это связано с национальными традициями населяющих эти республики народов, видом используемого сырья и условиями производства.

Сюзьму (Азербайджан) и чекизе (Туркмения) получают сквашиванием молока термофильным молочнокислым стрептококком и болгарской палочкой в соотношении 1: 1 при 40– 45 °С. Сгусток разрезают и выдерживают в покое 10–20 мин для частичного выделения сыворотки, отпрессовывают обычным образом до влажности 70% и фасуют брикетами по 50– 500 г с заверткой в пергамент.

Сюзьма должна иметь массовую долю жира не менее 15%, чекизе–-13, влаги не более 70%; кислотность не более 200 °Т, чекизе –220, нежирный – 230 °Т; иметь чистые кисломолочные вкус и запах; однородную, мажущуюся консистенцию.

Курт – казахский национальный продукт. Его вырабатывают из коровьего, овечьего или козьего молока сквашиванием чистыми культурами молочнокислых стрептококков с последующим отделением сыворотки от сгустка и сушкой. Нормализованное молоко с массовой долей жира 0,6% пастеризуют при 80–85 °С с выдержкой 10–20 мин и охлаждают до 32–34 °С, вносят закваску в количестве 5% и сквашивают до получения плотного сгустка с кислотностью 75–76 °Т. Затем сгусток подогревают до 38–42 °С и выдерживают в течение 20–30 мин для ускорения выделения сыворотки, удаляют сыворотку и сгусток прессуют 3–5 ч в мешочках массой нетто 7–9 кг до массовой доли влаги 76–80%. Сгусток формуют в бруски, лепешки и др. Если вырабатывают соленый курт, то перед формованием белковую массу солят. Затем курт сушат в специальных сушильных камерах при 35–40 °С, формуют по 20–60 г.

Готовый продукт должен содержать в сухом веществе массовую долю жира не менее 12%, влаги не более 17, соли не более 2,5%; иметь кислотность не более 400 °Т. Срок реализации жирного курта составляет не более 3 мес, нежирного – не более 9 мес.

Короит (Узбекистан) вырабатывают из пастеризованного при 85–87 °С обезжиренного коровьего молока сквашиванием чистыми культурами ацидофильной и болгарской палочек, молочных дрожжей с последующей тепловой обработкой и дополнительным внесением в массу перед фасованием ацидофильной закваски, вкусовых и ароматических веществ и витамина С. Сквашивание происходит в течение 3–4 ч при температуре 30–35 °С. Затем смесь нагревается до 40–45 °С и периодически перемешивается в течение нескольких часов (около 20 ч) до нарастания кислотности 260–280 °Т. Нагревание продолжают до 92–95 °С и выдерживают 30–40 мин при помешивании с последующим охлаждением до 40–45 °С. Выкладывают массу в бязевые мешки для самопрессования в холодильной камере в течение 1,5–2 ч до достижения массовой доли влаги 55–58%.[24] В отпрессованную массу вносится 1–2% ацидофильной закваски, соль –2, перец горький – 0,2 %. Перемешивается и пропускается через вальцы для получения однородной консистенции и затем фасуется в стеклянные банки или стаканчики массой нетто 200 или 500 г.

Пасту "Манук" (Армения) вырабатывают из пастеризованного обезжиренного молока сквашиванием при 43–45 °С чистыми культурами молочнокислых бактерий, с последующим разрезанием сгустка на кубики величиной 5 см, самопрессованием в мешках до получения массовой доли влаги не более 80%. Затем белковую массу смешивают с альбуминной массой с массовой долей влаги 20%, сахаром и плодово-ягодными сиропами.

Пасту "Энергия" изготовляют смешиванием высокожирных сливок, измельченного на коллоидной мельнице молочного белка, закваски из Молочнокислых стрептококков и вкусовых веществ.

Биохимические основы получения творога.

В производстве творога наибольшее значение имеет процесс сквашивания, во время которого происходят физико-химические изменения составных частей молока, вызывающие коагуляцию белков.

Сычужная коагуляция. Несмотря на большое количество исследований, посвященных изучению действия сычужного фермента на казеиновый комплекс молока, химизм этого процесса раскрыт недостаточно [12]. Наиболее распространенными и, пожалуй, наиболее обоснованными считаются две теории. Первая из них – фосфоамидазная принадлежит Дьяченко [11].

В соответствии с этой теорией под действием сычужного фермента в молекуле казеина происходит гидролиз фосфоамидной связи без отщепления фосфорной кислоты. При этом сычужная коагуляция белков молока протекает в две стадии: на первой стадии – ферментативной – казеин под действием сычужного фермента переходит в параказеин; на второй – коагуляционной – из параказеина образуется сгусток.

На ферментативной стадии сычужный фермент расщепляет фосфоамидную связь в молекуле казеина между фосфорной кислотой и амидными группами аргинина.

При этом, с одной стороны, высвобождаются гуанидиновые группы аргинина, в результате чего увеличивается количество щелочных групп и изоэлектрическая точка с рН 4,6-4,7 (для казеина) сдвигается до рН 5,0-5,2 (для параказеина); с другой стороны, – функциональные группы фосфорной кислоты, которые обуславливают большую чувствительность параказеина к ионам кальция по сравнению с казеином, что очень важно для свертывания. Концентрация ионов кальция в молоке недостаточна для коагуляции казеина.

На коагуляционной стадии параказеин при такой же концентрации кальция образует сгучток за счет того, что в его молекуле появляются новые активные группы –ОН, которые связывают ионы кальция, находящиеся в молоке, создавая "кальциевые мостики" между частицами параказеина. При большом количестве "мостиков" образуется гель.

За рубежом (Голландия, Англия, Австралия и др.) широкое распространение получила вторая теория сычужной коагуляции белков молока. По этой теории сычужная коагуляция рассматривается как процесс изменения структуры казеиновых частиц.

Казеин – чрезвычайно гетерогенное вещество. В настоящее время в казеиновом комплексе насчитывают 25 различных компонентов; фактически неоднородность его, очевидно, значительно выше.

Процесс сычужной коагуляции зависит от свойств א -казеина. א –Казеин, так же как и аs-казеин, является фракцией а-казеина.

аs-Казеин очень чувствителен к ионам кальция; א-казеин, напотив, невосприимчив к их действию. При объединении их в присутчствии ионов кальция образуется стабильный Са- аs- א-комплекс, в то время как один аs –казеин коагулирует при той де концентрации ионов кальция. Следовательно,א

-казеин играет Оль защитного коллоида аs –казеина, предохраняя его от коагуляции под действием ионов кальция. א-Казеин – единственный компонент казеинового комплекса, который подвергается воздействию сычужного фермента, теряя в результате этого свои защитные свойства.

Под действием сычужного фермента א-казеин расщепляется на две части. Одна часть – пара- א-казеин – по окончании действия сычужного фермента в присутствии ионов кальция коагулирует вместе с другими компонентами казеина. Другая часть – гидрофильная – хорошо растворяется в воде, отщепляется от казеинового комплекса и переходит в сыворотку. В нее входят протеозы, гликомакропептиды, небелковый азот и др. Считают, что защитные свойства א-казеина обусловлены именно этой гидрофильной частью. Гидофильные гликопептиды в нативном состоянии, с одной стороны, связаны с казеиновым комплексом, с другой – погружены в водную фазу молока. Благодаря этому казеин имеет химически связанную гидратную оболочку. В результате отщепления сычужным ферментом растворимых гликопептидов комплекс теряет гидратную оболочку и коагулирует.

Таким образом, согласно второй гипотезе, в действии сычужного фермента на казеиновый комплекс молока различают две стадии. На первой стадии א-казеин переходит в пара- א-казеин, при этом отщепляется растворимый гликомакропептид, на второй – казеиновый комплекс в результате отщепления гликомакропептида, выполняющего функции стабилизатора, образует гель.

Кислотная коагуляция. Кислотная коагуляция возможна как при действии ферментов (молочнокислое брожение), так и в результате воздействия химических веществ (добавления к молоку кислоты или ацидогенных веществ). Происходящие при этом процессы основаны на осаждении казеина в изоэлектрической точке при рН 4,6-4,7.

Казеин кА амфотерный электролит в результате диссоциации амино- и карбоксильных групп получает заряд, знак которого зависит от рН, температуры, ионной силы, состава растворителей. Так при рН выше изоэлектрической точки (что характерно для свежего молока) казеин имеет отрицательный заряд –NH2-R-COO-, при рН ниже электролитической точки – положительный заряд NH+-R-COOH. В электролитической точке казеин находится в виде электронейтральной молекулы с одинаковым количеством положительных и отрицательных зарядов.

Сущность кислотной коагуляции казеина заключается в потере заряда его частицами при приближении рН среды к изоэлектрической точке казеина [7]. При этом растворимость, вязкость и набухание казеина минимальны.

Изоэлектрические точки разных функций казеина неодинаковы. Для ά-, β и γ-казеина они составляют соответственно 4,7; 4,9; 5,8-6,8. Следовательно, при подкислении молока до рН 4,6-4,7 полностью коагулируют все фракции, составляющие мицеллу казеина (данные Вебба).

Сывороточные белки молока (β-лактоглобулин и ά-лактоальбумин) в силу особых условий гидратации переходят в сыворотку.

При нагревании молока изоэлектрическая точка казеина увеличивается, что, вероятно, обусловлено образованием связи между ними и денатурированными сывороточными белками. Если температура молока во время водкисления находится в пределах 1-10○С, то рН молока может понижаться до изоэлектрической области без видимой коагуляции казеина [5]. Несмотря на то, что это свойство казеина давно известно и уже применяется на практике для непрерывного получения сгустка, процессы, происходящие при этом, не изучены. Между тем именно при непрерывном способе подкисления особенно важно знать, сразу ли проходит реакция при низкой температуре между добавляемой кислотой и составными частями молока и сколько времени необходимо для того, чтобы система достигла равновесия.

Одним из факторов, обуславливающих стойкость коллоидной системы, является солевое равновесие, которое, в свою очередь, зависит от концентрации ионов водорода. При постепенном введении в молоко ионов водорода от казеинового комплекса отщепляется кальций, в результате чего ускоряется коагуляция белков молока. Схематично кислотную коагуляцию казеина можно представить следующим образом:

Качество творога классической жирности

Вследствие увеличения концентрации ионов водорода фосфат кальция постепенно отщепляется от мицеллы. В изоэлектрической точке казеина фосфат кальция полностью теряет связь с ней. Установлено, что мицеллы казеина начинают осаждаться при рН 5,2-5,3, когда еще содержит кальций. Это обстоятельство усложняет выделение казеина свободного от минеральных веществ.

В процессе кислотной коагуляции изменяется дисперсность частиц казеинового комплекса. Доказано, что по мере увеличения активной кислотности путем добавления в молоко молочной кислоты дисперсность частиц комплекса изменяется в две стадии [26]. Сначала рН 5,85 наблюдается увеличение дисперсности частиц, затем при дальнейшем повышении кислотности дисперсность уменьшается. Величина рН, характеризующая разделение этих стадий, значительно отличается от изоэлектрической точки и характеризует начало появления крупных частиц казеинового комплекса, из которых при последующем нарастании кислотности образуется пространственная гелиевая структура молочного сгустка. Заметное образование гелиевой структуры наблюдается при рН 5,2.

Для получения однородного сгустка при подкислении иногда применяют нейтральные водорастворимые ацидогенные вещества, которые способны медленно гидролизоваться, образуя при этом соответствующую кислоту [14].

В геле частицы теряют подвижность и формируют структуру. Заполнение всего пространства с образованием геля происходит в результате ориентировки казеиновых частиц в трехмерный каркас геля с полостями заполненными дисперсионной средой с жировыми шариками и другими составными частями молока (рис. 2.) [26].

Качество творога классической жирности

а) б)

Рис. 2. Схема образования пространственной структуры в процессе свертывания молока

а – начало образования структурной сетки; б – пространственная структура сгустка; 1- частицы белка; 2 – петли структуры, заполненные дисперсионной средой.

В основе гелеобразования лежит свертывание казеина в изоэлектрической точке.

Вследствие снижения электростатического отталкивания теперь преобладают Ван-дер-Ваальсовы силы притяжения, но прочные гидратные оболочки частично сохраняются и препятствуют коалесценции [7, 14]. Концентрация отдельных составных частей молока, режимы пастеризации, сквашивания, вид закваски и другие факторы приводят к изменению характера связи между частицами. Она усиливается или ослабевает. Это, в свою очередь, влияет на процесс синерезиса.

Синерезис является характерным свойством молочных гелей. Теоретически синерезис можно рассматривать как продолжение процесса расслоения и как обратное сжатие после набухания, т.е. как самопроизвольное снижение водоудерживающей способности. Сжатие происходит равномерно в направлении к единому центру сжатия [26]. Если не действуют никакие внешние силы, частицы геля в процессе всего сжатия сохраняют первоначальную форму.

Кирхмейером доказано, что изменение объема геля в диапазоне температур от 16 до 45 оС подчиняется экспоненциальному уравнению:

   V=Vо e-к (Т-То)t, (1)

 где  V – объем кубика геля через некоторое время, м3;

        Vо- объем кубика геля через 30 мин, м3;

        К -  константа  геля = 0,225×10 - 3 мин -1град -1 для временного

интервала 30 мин;

       Т – температура протекания синерезиса, оС;

       То- нулевая температура "замораживания" синерезиса (16 оС);

       t – продолжительность синерезиса.

Закон гласит, что объем сгустка, уменьшается экспоненциально со временем и за одинаковые промежутки времени одинаковые частицы сгустка выделяют одинаковые количества сыворотки. Поэтому объем отделяющейся со временем сыворотки пропорционален еще присутствующему в геле количеству жидкости.

По современным данным, "движущей силой" синерезиса является стремление белковой фазы, содержащей излишек влаги и потому в данных условиях метастабильной, перейти в равновесное состояние.

Однако при этом в системе возникает значительное напряжение, под действием которого вся структурная сетка, как целое, деформируется и происходит внешний синерезис, скорость которого зависит от эластичной деформации белковой системы.

Скорость синерезиса определяется влагоудерживающей способностью казеина и зависит от концентрации в сырье сухих веществ, состава бактериальных заквасок, режимов тепловой, механической обработки молока, способа свертывания молока, температуры, кислотности сгустка и др. [7].

При производстве творога требуется удалить избыток сыворотки из сгустка. Поэтому для усиления синерезиса применяют также размельчение, нагревание сгустка и т.д., т.к. наиболее сильное влияние на синерезис оказывают резкие колебания температуры, низкие значения рН, а также механические воздействия – вибрация и движение.

Регулируя технологические параметры производства можно управлять процессом коагуляции молока и синерезисом молочно-белковых сгустков, для получения готового продукта требуемого качества.

Применение кислот и ацидогенных веществ для подкисления молока позволяет интенсифицировать процесс кислотной коагуляции белков молока с целью непрерывного получения сгустка.

2. Результаты исследования ассортимента и качества творога разных производителей.

Для исследования были взяты образцы классического творога разных производителей.

Таблица 6. Характеристика объектов исследования

Наименование творога

Производитель

№ партии

Дата выработки

Дата отбора проб

Срок годности, дни

упаковка

Масса нетто, г

Творог классический

ООО "Балтиком Юни" г. Москва

1

20.11.06.

1.12.06.

5

ламинированная фольга

180

2

29.12.06

5.12.06.

3

5.12.06.

10.12.06.

4

10.12.06

15.12.06.

5

20.12.06

20.12.06.

Творог Столовый

ООО "Атикс-Маркс"Сар. Обл. г. Маркс

1

16.11.06.

1.12.06.

5

пергамент

230

2

29.12.06.

5.12.06.

3

5.12.06.

10.12.06.

4

10.12.06

15.12.06.

5

20.12.06

20.12.06.

Проводилось исследование образцов по органолептическим показателям и по физико-химическим показателям.

Отбор и подготовка проб к анализу проводился по ГОСТ 3622;

Определение внешнего вида, консистенции, вкуса и запаха, цвета проводят органолептически в соответствии с требованиями ГОСТ 52096-2003;

Определение кислотности – по ГОСТ 3624;

Определение массовой доли влаги – по ГОСТ 3626;

Определение массовой доли жира – по ГОСТ 5867

Методы исследования

Органолептически в твороге определяют состояние упаковки, внешний вид и консистенцию, цвет, вкус и запах.

Состояние упаковки. У фасованного творога проверяют ненарушенность упаковки. Края пергамента, служащего оберткой, должны накладываться один на другой и полностью изолировать творог от прикосновения с воздухом. Поверхность пергамента должна быть чистой, без налета плесени, на ощупь слегка влажной. Но не скользкой.

Внешний вид. Осматривают состояние поверхности творога, загрязненность ее посторонними частицами, отмечают наличие плесени и ослизнения. При обнаружении дефектов верхний слой творога осторожно сдвигают шпателем и определяют, на какую глубину проникла плесень или слизь. Одновременно с осмотром поверхности проверяют качество запрессовки творога, отсутствие пустот у стенок тары и внутри продукта. При неплотной набивке нужно удостовериться в отсутствии плесени не только на поверхности, но и внутри творога.[28]

Консистенция. При определении консистенции, следует учитывать жирность творога. С понижением жирности консистенция творога становится более плотной, у нежирного продукта допускается рассыпчатая консистенция. При перемешивании творога определяют связность массы, наличие и количество плотных комков, отделившуюся сыворотку. Комки творога должны легко разрушаться при легком надавливании шпателем. Взятый на шпатель творог должен легко отделятся от основной массы, не обнаруживая тягучести. Наличие плотных крупинок белка можно определить растиранием творога между пальцами и при дегустации.

Цвет. При определении цвета отмечают отсутствие посторонних оттенков.

Вкус и запах. При определении вкуса и запаха обращают внимание на чистоту кисломолочного вкуса, устанавливая наличие или отсутствие привкусов, не свойственных продукту (кормов, тары и др.). Определяют степень выраженности кислого вкуса, который должен быть в меру кислым, без резкой кислотности.

Маркировка единицы потребительской тары должна содержать следующие информационные данные о продукте:

-наименования продукта (должно состоять из терминов по ГОСТ Р 51917).[9]

Наименование продукта состоит из термина "творог"; термина, характеризующего массовую долю жира продукта;

-норму массовой доли жира (в процентах);

-наименование и местонахождение изготовителя (юридический адрес, включая страну, и, при несовпадении с юридическим адресом, адрес предприятия) и организации в Российской Федерации, уполномоченной изготовителем на принятие претензий от потребителей на ее территории (при наличии);

-товарный знак (при наличии);

-массу нетто продукта (г или кг);

-информацию о составе продукта;

-пищевую ценность (содержание белков, жиров, углеводов, калорийность)

-количество молочнокислых микроорганизмов;

- условия хранения;

-дату изготовления;

-срок годности;

-обозначение настоящего стандарта;

-информацию о сертификации продукции.

Определение влажности творога

Метод определения массовой доли влаги в продукте основан на высушивании 5 г продукта в аппарате Чижовой при температуре 150-152оС до постоянной массы. Масса считается постоянной, если разница между двумя последующими взвешиваниями не превышает 0,005 г. Массовую долю влаги в продукте (W, %) вычисляют по формуле:

W=(m-m1)∙100:5, (2)

где: m – масса пакета с навеской до высушивания, г;

m1 – масса пакета с навеской после высушивания, г;

5 – навеска продукта, г.

Расхождение между параллельными определениями должно быть не более 05%. За окончательный результат принимают среднее арифметическое двух параллельных определений. Массовую долю сухого вещества в продукте (С,%) вычисляют по формуле:

С=100 – W. (3)

Определение массовой доли жира в твороге (ГОСТ 5867-69)

Сущность метода: Метод основан на выделении жира из молока под действием концентрированной серной кислоты и изоамилового спирта и последующего центрифугирования.

Объем выделившегося жира измеряют в градуированной части жиромера. [30, 31]

Определение кислотности творога.

Сущность метода: Метод основан на нейтрализации свободных кислот, кислых солей и свободных кислотных групп белков раствором гидрата окиси натрия в присутствии индикатора фенолфталеина.

Кислотность в градусах Тернера равна объему водного раствора гидроокиси натрия (калия), затраченному на нейтрализацию 5 г продукта, умноженному на 20. [30, 31]

Пороки творога

Пороки творога возникают при несоблюдении технологических режимов, санитарно-гигиенических условий производства и хранения.

Кислый вкус творога возникает в результате переквашивания сгустка, длительного самопрессования при повышенных температурах, недостаточного охлаждения после приготовления и т. п. Такой творог после добавления пресного творога можно перерабатывать в топленый сыр.

Невыраженный (пустой) пресный вкус чаще всего обнаруживается в жирном твороге, выработанном сычужно-кислотным способом, когда нарастание кислотности отстает от уплотнения сгустка. Чтобы предупредить этот порок, необходимо уменьшить дозу фермента, а самопресование начинать при кислотности не менее 70-75 оТ. При кислотном способе производства этот порок может возникнуть вследствие вымывания водой молочной кислоты.

Нечистые вкус и запах появляются при употреблении плохо вымытой и продезинфицированной посуды, аппаратуры, серпянок и мешковины, а также при хранении творога в невентилируемом помещении.[11]

Горький вкус творога может быть кормового (при поедании животными полыни) и бактериального происхождения (вследствие развития пептонизирующих бактерий). Этот порок вызывается также внесением повышенных доз пепсина при сквашивании.

Прогорклый вкус характерен в основном для жирного творога. Он обусловлен разложением жира плесенями, бактериями и ферментами. Появлению этого порока способствуют неплотная набивка продукта в кадки, хранение его при повышенных температурах и пастеризация при пониженных.

Гнилостный и аммиачный привкус является следствием глубокого разложения белка гнилостными бактериями. Чтобы предупредить этот порок, необходимо применять активную закваску молочнокислых бактерий.[10]

Дрожжевой привкус обнаруживается в хранившемся длительное время твороге и сопровождается вспучиванием творожной массы и газообразованием. Чтобы избежать этого творог нужно плотно набивать в кадки, хорошо его прессовать и хранить при низких температурах.

К порокам консистенции творога относятся рыхлая консистенция, крошливость, и т. д.

Рыхлая консистенция бывает обусловлена низкими температурами пастеризации и высокими температурами сквашивания, применением заквасок малой активности, а также прессованием при повышенных температурах.

Мажущаяся консистенция вызывается переквашиванием сгустка, когда вследствие избытка молочной кислоты образуются растворимые лактаты казеина. Этот порок может быть также связан с плохим отделением сыворотки при низких температурах сквашивания.

Крошливая, сухая и грубая консистенция получается при недостаточной связанности частиц творога. Причинами этого порока бывают высокие температуры отваривания, слишком длительное прессование, недостаточная кислотность творога при сычужно-кислотном способе производства.

Резинистая консистенция присуща творогу, выработанному сычужно-кислотном способе производства. Она обусловливается быстрым уплотнением сгустка под воздействием повышенных доз фермента, недостаточной кислотностью и повышенными температурами сквашивания.

Ослизлость появляется в результате развития плесеней и некоторых других бактерий из группы щелочеобразующих.

Из других пороков творога следует отметить плесневение, которое возникает при длительном хранении продукта в неблагоприятных условиях. Плесень развивается не только на поверхности творога, но и внутри массы продукта при недостаточно плотной набивке кадки. Плесневению способствует также наличие сыворотки.

Результаты товароведной экспертизы творога 9% жирности производитель ООО "Атикс-Маркс" г. Маркс, и 18% жирности производитель ООО "Балтиком Юни" г. Москва.

При проверке упаковки разных образцов можно сказать, что упаковка из ламинированной фольги полностью изолировала творог от окружающей среды, поверхность была чистой, без налета плесени, на ощупь сухая. В этой упаковке был 18% жирности творог ООО "Балтиком Юни" г. Москва.

Творог 9 % жирности был упакован в пергамент.

При рассмотрении упаковки творога из первой партии поверхность ее была сильно увлажнена, но без налета плесени, также упаковка изолировала творог от окружающей среды.

Упаковка из второй партии также не отвечала всем требованиям стандарта, края пергамента, служащего оберткой были не ровно наложены друг на друга, также упаковка была сильно увлажнена.

В третьей партии упаковка полностью изолировала творог от окружающей среды, поверхность была чистой, без налета плесени, на ощупь слегка влажная.

Упаковка 4 партии и 5 партии полностью соответствует требованиям.

При исследовании маркировки обоих образцов было выявлено, что она полностью соответствует требованиям ГОСТ 52096-2003.

Органолептические показатели творога

Таблица 9. Органолептические показатели творога

Органолептическая оценка творога

Показатели

По ГОСТ

№ партии

1

2

3

4

5

Творог 9 % жирности

1. Внешний вид и консистенция

Мягкая, мажущаяся или рассыпчатая с наличием или без ощутимых частиц молочного белка. Для нежирного продукта – незначительное выделение сыворотки

Мягкая, мажущаяся консистенция, без ощутимых частиц молочного белка, незначительное выделение сыворотки.

Мягкая, рассыпчатая консистенция, без ощутимых частиц молочного белка, сильное выделение сыворотки.

2. Вкус и запах

Чистые, кисломолочные, без посторонних привкусов и запахов. Для продуктов из восстановленного и рекомбинированного молока с привкусом сухого молока

Кисловатый вкус и запах

Чистые, кисломолочные, без посторонних привкусов и запахов

3. Цвет

Белый или с кремовым оттенком, равномерный по всей массе.

Белый, равномерный по всей массе

Творог 18 % жирности

1. Внешний вид и консистенция

Мягкая, мажущаяся или рассыпчатая с наличием или без ощутимых частиц молочного белка. Для нежирного продукта – незначительное выделение сыворотки

Сильно мажущаяся консистенция, мягкая без ощутимых частиц молочного белка, сильное выделение сыворотки

Мягкая, мажущаяся, незначительное выделение сыворотки

2. Вкус и запах

Чистые, кисломолочные, вез посторонних привкусов и запахов. Для продуктов из восстановленного и рекомбинированного молока с привкусом сухого молока

Чистые, кисломолочные, вез посторонних привкусов и запахов.

3. Цвет

Белый или с кремовым оттенком, равномерный по всей массе.

Белый с кремовым оттенком

Анализируя таблицу 9 можно сделать вывод, что творог 9% жирности в 1, 2, 3 партии по показателю консистенция соответствовал требованиям ГОСТ, а в 4 и 5 партии были отклонения в виде сильного выделения сыворотки.

По показателю вкус и запах также были выявлены отклонения в 1 и 2 партии, образцы имели излишне кислый вкус. Кислый вкус творога возникает в результате переквашивания сгустка, длительного самопрессования при повышенных температурах, недостаточного охлаждения после приготовления, в 3, 4 и 5 партиях отклонений не обнаружено.

Цвет полностью соответствовал требованиям ГОСТ.

При органолептической оценке показателей творог 18% жирности были выявлены отклонения в 1 и 2 партии по показателю внешний вид и консистенция. Она оказалась сильно мажущаяся, мягкая без ощутимых частиц молочного белка, сильное выделение сыворотки. Этот порок может быть также связан с плохим отделением сыворотки при низких температурах сквашивания. Партии 3, 4 и 5 соответствовали норме.

Вкус и запах, а также цвет творога 18% жирности полностью соответствовали требованиям ГОСТ.

Таблица 10. Физико-химические показатели творога

Показатели

По ГОСТ

№ партии

1

2

3

4

5

Творог 9 % жирности

1. Кислотность, оТ

От 170-220

198

182

186

196

190

2. Массовая доля влаги, %

не более 73

68,0

67,7

72,0

73,2

73,0

3. Массовая доля жира, %

Не менее

9

15,0

14,5

9,7

8,5

8,2

Творог 18 % жирности

1. Кислотность, оТ

От 170-210

160

172

176

170

172

2. Массовая доля влаги, %

не более 65

69,9

64,4

67,2

64,2

61,3

3. Массовая доля жира, %

Не менее

18

17,0

18,2

17,5

17,8

18,0

При проведении лабораторных исследований были выявлены следующие результаты:

Творог 9 % жирности:

Кислотность во всех 5 партиях соответствовала норме и была в пределах 170-220 оТ;

Массовая доля влаги в 1, 2, 3 и 5 партиях не превышала 73%, что является нормой, а в 4 партии он была слегка завышена; (приложение 2)

Массовая доля жира в 1 и 2 партии была сильно завышена, это могло произойти из-за неправильной нормализации творога в процессе его производства, в 3 партии массовая доля жира также была завышена, но не на много, в 4 и 5 партии жирность творога была занижена.

Творог 18% жирности:

Кислотность в 1 партии меньше положенной нормы, это может быть из-за повышенной влажности, так как кислотность сыворотки меньше кислотности белковых веществ. В остальных партиях она полностью соответствует показателям ГОСТ.;

Массовая доля влаги в 1 и 3 партиях более 65 %, что является отклонением, а в 2, 4, 5 партиях она не более 65%; (приложение 2)

Массовая доля жира во всех партиях соответствует показателю ГОСТа, только во 2 партии она слегка завышена.

Таким образом, можно сделать вывод, что творог разных партий имеет различное качество, а также много партий, где творог имеет истекший срок годности, что отрицательно сказывается на качестве творога.

Творог

Содержание основных пищевых веществ в 100 г продукта, г

Энергетическая ценность, ккал

вода

белки

лактоза

сахароза

Органические кислоты в расчете на молочную кислоту

зола

18%-ной жирности

65,0

14,0

2,8

-

1,00

1,0

232

9%-ной жирности

73,0

16,7

2,0

-

1,00

1,0

159

Нежирный

"Крестьянский" 5%-ной жирности

"Столовый" 2%-ной жирности

75,0

17,0

1,8

-

1,00

1,1

88

76,0

18,0

2,0

-

-

-

100

Мягкий диетический 11%-ной жирности

4%-ной жирности

73,0

16.0

1,0

-

1,00

1,0

170

77,5

15,0

1,0

-

1,00

1,0

104

нежирный

80,0

18,0

1,0

-

1,00

1,0

80

Плодово-ягодный 11%-ной жирности

65,5

9,0

1,0

11,5

1,00

1,0

189

Плодово-ягодный 4%-ной жирности

70,5

11,0

1,0

11,5

1,00

1,0

134

Плодово-ягодный нежирный

73.0

12,0

1,0

11,5

1,00

1,0

102

Литература

1. Будагян Ф.Е. Таблицы химического состава и питательной ценности пищевых продуктов. –М.: Медгиз, 1961. 602 с.

2. Богданова Е.А., Цидельковская В.Т., Кутилина С.К. Совершенствование техники и технологии производства творога. –М.: Пищевая промышленность, 1979. – 288 с.

3. Гацулина М.М., Молочников В.В., Суюнчев О.А. Нетрадиционные технологии производства творога: Обзорная информ. –М.: АгроНИИТЭИММП, 1989. – 32 с.

4. Гигиена питания: Справ. пособие /Под ред. К.С. Петровского. –М.: Медицина, 1971. – 510 с.

5. Глазачев В.В. Технология кисломолочных продуктов, М:. Пищевая промышленность, 1968. – с. 144

6. Горбатов А.В. Инженерная физико-химическая механика пищевых производств. //Тез. докл. научн. конференции/ МТИММП: Теоретические и практические аспекты применения методов инженерной физико-химической механики с целью совершенствования и идентификации технологических процессов пищевых производств. –М., 1980. – С. 3-4.

7. Горбатова К.К. Биохимия молока и молочных продуктов. – М.: Легкая и пищевая промышленность, 1984. – 344 с.

8. Горностайская Н.Н. Производство творога. –М.: Пищевая промышленность, 1973. – 260 с.

9. ГОСТ Р 52096 – 2003 Творог. Технические условия

10. Демуров М.Г., Кивенко С.Ф., Сирик В.И. Технология молочных продуктов и технохимический контроль. – М:.Пищепромиздат, 1962 – с. 448

11. Дьяченко П.Ф., Коваленка М. С., Грищенко А.Д. и др. Технология молока и молочных продуктов. – М:. Пищевая промышленность 1974, – с. 448

12. Зимин А.Ф., Карслянц А.П., Карпычев С.В., Снегирев А.А. Течение и механическая обработка творога в рабочих органах агрегата двухвинтового типа // Сб. науч. тр./ МТИММП: Технология и оптимизация в биотехнических комплексах по переработке сырья животного происхождения. –М., 1988. – С. 102-109.

13. Зубкова В.Н. Поточно-механизированные способы производства творога. /Конспект лекций. – Киев., 1985. – с. 107.

14. Измайлова В.Н., Ребиндер П.А. Структурообразование в белковых системах. – М.: Наука, 1974. – с. 268.

15. Касторных М.С., Кузьмина В.А. Пучкова Ю.С. и др. Товароведение и экспертиза пищевых жиров и молока и молочных продуктов – М:. Издательский цент "Академия" 2003. – с.288.

16. Крусь Г.Н., Храмцом А.Г., ШалыгинаА.М., и др. Технология молока и молочных продуктов – М:. Колос, 2006. – с. 455

17. Леонова Т.Н. Конкуренция на рынке молочных продуктов //Молочная промышленность. –1999. – №9. – С. 2-4.

18. Липатов Н.Н. Производство творога. – М.: Пищевая промышленность, 1973. – 260

19. Молоко, молочные продукты и консервы молочные, ТУ БЗ 9-2003 – М:. ИПК издательство стандартов 2004. – с.232

20. Молочные продукты для детского и диетического питания: Обзорная информация /А.М.Шалыгина, Г.Н.Крусь и др. – М.: АгроНИИТЭИММП, 1993. – 36 с.

21. Смирнова И.А., Гралевская И.В., Гутова С.В. Исследование рынка молочной продукции. – "Молочная промышленность",2006, №3, -с.7

22. Справочник товароведа продовольственных товаров: т.2 – М:.Экономика, 1981.- с. 376

23. Степанова Л.И. Справочник технолога молочного производства. Технология и рецептуры, т.1 Цельномолочные продукты, – 2-е изд. – СПб:. ГИОРД, 2003. – 284

24. Твердохлеб Г.В., Диланян З.Х., Чекулаева Л.В., и др. Технология молока и молочных продуктов – М:. Агропромиздат, 1991. – с. 463

25. Технология цельномолочных продуктов и молочно-белковых концентратов. Справочник/ Богданова Е.А., Хандак Р.Н., Зобкова З.С. и др. – М:. Агропромиздат, 1989 – с. 311

26. Тёпел А. Химия и физика молока. –М.: Пищевая промышленность, 1979. – 622 с.

27. Ткаль Т.К. Технохимический контроль на предприятиях молочной промышленности – М:. Агропромиздат, 1990 – с.192

28. Товароведение и экспертиза продуктов животноводства: /Сост: Репников Б.Т. Михайлова Т.В., Павлова Е.А., Осяева Т.Н. ФГОУ ВПО "Саратовский ГАУ". Саратов, 2004. – с.108

29. Фриденберг Г.А. Творог или кварк – определит ГОСТ "Сфера", 2006 №1- с.32,33

30. Шалапугина Н.В, Шалапугина Э.П., Технология хранения и переработки молока и молочных продуктов: Методические указания к лабораторным работам. ФГОУ ВПО "Саратовский ГАУ", Саратов, 2000.-с. 100

31. Шалапугина Э.П., Шалапугина Н.В.Биотехнология цельномолочных продуктов и молочно-белковых концентратов: Методические указания к лабораторным работам: ФГОУ ВПО "Саратовский ГАУ", Саратов, 2003. – с.76

Приложения

Приложение 1

Химический состав творога

Таблица. Аминокислотный состав творога

Показатель

18%-ной

жирности

9 %-ной

жирности

Нежирный

„Кре­стьянский"

Мягкий диетический

11 %-ной

жирности

4 %-ной

Жирности

нежирный

Незаменимые аминокис-

лоты, мг на 100 г продукта

Всего

5825

6846

7680

6921

6827

6921

7680

В том числе:

валин

838

980

990

968

900

968

990

изолейцин

690

828

1000

835

815

835

1000

лейцин

1282

1538

1850

1551

1640

1551

1850

лизин

1008

1210

1450

1220

1210

1220

1450

метионин

384

461

480

465

461

465

480

треонин

649

191

800

762

700

762

800

триптофан

212

724

180

198

206

198

180

фенилаланин

762

914

930

922

895

922

930

Заменимые аминокислоты,

мг на 100 г продукта

Всего

8115

9190

10270

9729

8924

9729

10270

В том числе:

аланин

428

434

440

437

430

437

440

аргинин

579

694

810

752

706

752

810

аспарагиновая кислота

924

962

1000

981

976

981

1000

гистидин

447

503

560

531

506

531

560

глицин

258

259

260

260

260

260

260

глутаминовая кислота

2457

2878

3300

3089

2676

3089

3300

пролин

1310

1655

2000

1827

1600

1827

2000

серии

789

804

820

812

800

812

820

тирозин

875

902

930

916

902

916

930

цистин

48

99

150

124

68

124

150

Общее количество амино-

кислот, мг на 100 г продукта

13940

16036

17950

16650

15751

16650

17950

 

Продолжение приложения 1

Таблица. Содержание липидов в твороге (в г на 100 г продукта)

Показатель

18%-ной жир­ности

9%-ной жир­ности

Нежир­ный

„Крес­тьянс­кий"

Мягкий диетический

11%-ной жирности

4%-ной жирности

нежир­ный

Сумма липидов

18,00

9,00

0,60

5,00

11,00

4,00

0,60

Триглицериды

17,30

8,70

0,50

4,80

10,56

3,84

0,50

Фосфолипиды

0,17

0,09

0,05

0,48

0,10

0,38

0,05

Холестерин

0,06

0,05

0,04

0,02

0,05

0,04

0,04

Жирные кислоты (сумма)

17,06

8,07

4,08

10,06

3,08

Насыщенные

Всего

10,75

5,21

_

2,89

6,49

2,51

В том числе:

 (масляная)

0,70

0,32

0,18

0,40

0,14

_

 (капроновая)

0,40

0,20

-

0,11

0,24

0,08

(каприловая)

0,21

0,11

-

0,06

0,13

0,05

 (каприновая)

0,46

0,22

0,12

0,27

0,10

(лауриновая)

0,50

0,27

0,15

0,33

0,12

 (миристиновая)

2,60

1,35

-

0,75

1,65

0,80

-

(пентадекановая)

0,19

0,15

0,08

0,18

0,07

(пальмитиновая)

3,18

1,53

0,85

1,87

0,68

 (маргариновая)

0,10

0,05

0,03

0,06

0,02

 (стеариновая)

1,76

0,90

0,50

1,10

0,40

 (арахиновая)

0,22

0,11

0,06

0,13

0,05

Мононенасыщенные

В том числе:

0,25

0,13

_

0,07

0,15

0,06

_

(миристолеиновая)

0,45

0,22

–     0,12

0,27

0,10

_

(пальмитолеиновая)

 (олеиновая)

3,90

1,95

1,08

2,39

0,90

 (гадолеиновая)

0,04

0,02

0,01

0,02

0,01

Полиненасыщенные

В том числе:

 (линолевая)

0,43

0,21

0,12

0,26

0,09

 (линоленовая)

0,15

0,07

0,04

0,09

0,03

 (арахидоновая)

0,45

0,22

0,12

0,27

0,10

 

 

 

 

 

 

 

Окончание приложения 1

 

Таблица. Содержание витаминов в твороге (в мг на 100 г продукта)

Творог

β-ка-ротин

в

В2

РР

С

18 %-ной жирности

0,06

0,05

0,30

0,30

0,5

9 %-ной жирности

0,03

0,04

0,27

0,40

0,5

Нежирный

следы

0,04

0,25

0,45

0,5

„Крестьянский"

0,02

0,04

0,26

0,42

0,5

1

Мягкий диетический

11 %-ной жирности

0,03

0,04

0,27

0,40

0,5

4 %-ной жирности

0,02

0,04

0,26

0,42

0,5

нежирный

следы

0,04

0,25

0,45

0/5

„Столовый"

0,30

 

 

Таблица. Содержание минеральных веществ в твороге

Творог

Массовая доля минеральных веществ,

мг в 100 г продукта

Зола,

%

нат

рий

калии

кальций

магний

фосфор

железо

18 %-ной жирности

41

112

150

23

216

0,5

1,0

9 %-ной жирности

41

112

164

23

220

0,4

1,0

Нежирный

44

117

120

24

189

0,3

1,2

„Крестьянский"

41

112

166

23

224

0,3

1,2

Мягкий диетический

11 %-ной жирности

41

112

160

23

224

0,3

1,0

4 %-ной жирности

41

112

164

23

224

0,3

1,2

нежирный

44

117

120

24

189

0,3

1,2

Приложение 2

 

Расчеты физико-химических показателей

Кислотность:

Х=А х 20, где

А – количество 0,1 н. раствора едкого натра, затраченное на титрование, мл.

20 – коэффициент пересчета.

Творог 5% (г. Маркс):                           Творог 5% (г.Энгельс):

1 партия: 11,2 х 20=224                                           1 партия: 12,25 х 20=245

2 партия: 11,4 х 20=228                                           2 партия: 11,8 х 20=236

3 партия: 11,8 х 20=236                                           3 партия: 10,5 х 20=210

Творог 9% (г. Москва):                         Творог 9% (г. Маркс):

1 партия: 11,5 х 20=225                                           1 партия: 12,5 х 20=250

2 партия: 12,75 х 20=230                                         2 партия: 12,5 х 20=250

3 партия: 9,3 х 20=186                                             3 партия: 12 х 20=240

Творог 18% (г. Москва):                       Творог 18% (г. Шумерля):

1 партия: 8,5 х 20=170                                             1 партия: 10,5 х 20=210

2 партия: 8,6 х 20=172                                             2 партия: 10,25,1 х 20=205

3 партия: 8,8 х 20=176                                             3 партия: 9,75 х 20=195

Влажность

Массовую долю влаги в продукте (W, %) вычисляют по формуле (2)

Качество творога классической жирности

Качество творога классической жирности

Качество творога классической жирности

Приложение 3

Расчет коэффициента полноты и удельной доли различных показателей.

Коэффициент полноты творога по показателю массовая доля жира

Кп (обезжиренный) =3/12 = 0,25

Кп (нежирный) = 1/12 = 0,08

Кп (классический) = 8/12= 0,67

Массовая доля творога представленная разными производителями

Мд1=(1/12) *100%= 8

Мд2 =(1/12) *100% = 8

Мд3 = (4/12) *100%= 34

Мд4 =(3/12) *100%= 25

Мд5 =(1/12) *100%= 8

Мд6 =(2/12) *100%= 17